硬质合金成型工 练习卷

1硬质合金混合料在压制成型前进行掺胶（加入成型剂）的主要作用是

1. A. 提高粉末的松装密度
2. B. 增加压坯强度和润滑性
3. C. 降低烧结温度并细化晶粒
4. D. 提高合金的最终硬度

2硬质合金混合料压制时，为减少压坯与模壁的摩擦、改善密度分布，通常采取的措施是

1. A. 在模壁上涂刷少量成型剂或润滑剂
2. B. 提高压制速度以缩短摩擦时间
3. C. 降低混合料的成型剂含量
4. D. 增大模冲与模腔的间隙

3在硬质合金生产中，混合料经球磨后需要进行干燥，下列干燥方式中最容易造成混合料氧化的是

1. A. 在空气中较高温度下长时间干燥
2. B. 在真空干燥箱中干燥
3. C. 在惰性气体保护下干燥
4. D. 在低温真空条件下干燥

4硬质合金压坯在压制工序中，下列哪些做法有助于减少压坯分层和裂纹缺陷（多选）

1. A. 控制合适的成型剂含量
2. B. 采用合理的压制压力和保压时间
3. C. 装料均匀并适当擦筛
4. D. 快速脱模以缩短周期
5. E. 提高混合料含氧量以增加脆性

5硬质合金生产中常说的“弹性后效”是指

1. A. 压坯脱模后发生弹性膨胀
2. B. 压制过程中粉末的塑性流动
3. C. 烧结时压坯产生的收缩
4. D. 模具在使用中的弹性变形

6硬质合金真空烧结相对于氢气烧结的突出特点是

1. A. 烧结温度可以更低
2. B. 有利于脱除氧和避免脱碳
3. C. 对炉膛密封要求较低
4. D. 适合大批量连续生产

7某硬质合金厂压制车间在更换产品型号后，操作工直接沿用上一型号的压制压力和保压时间进行试压，结果压坯出现密度不足，正确的下一步处置是

1. A. 继续加大压力直到压坯外观合格
2. B. 按新产品的工艺参数重新设定并试压验证
3. C. 延长保压时间后直接批量生产
4. D. 更换模具后按原参数继续压制

8硬质合金真空烧结过程中，在脱成型剂阶段升温过快，最可能造成的压坯缺陷是

1. A. 压坯开裂或鼓泡
2. B. 合金晶粒异常长大
3. C. 合金钴含量升高
4. D. 压坯密度明显提高

9硬质合金压制成型中，为改善压坯密度均匀性，可采取的措施有（多选）

1. A. 采用双向压制或浮动模冲
2. B. 适当降低单次压制压力
3. C. 合理控制装料高度与粒度组成
4. D. 提高成型剂掺入量至过量
5. E. 延长球磨时间使粉末更细

10硬质合金混合料在压制成型时加入石蜡作为成型剂，压坯在烧结前通常需要先进行

1. A. 脱蜡处理
2. B. 淬火处理
3. C. 时效处理
4. D. 渗碳处理

11某班组压制的硬质合金刀片压坯出现大批掉边掉角，现场检查发现混合料存放时间过长且成型剂挥发明显，下一步最合理的处置是

1. A. 将该批混合料报废并重新配制新料
2. B. 继续压制但提高压制压力
3. C. 继续压制并延长烧结保温时间
4. D. 在混合料表面喷洒酒精后继续压制

12压制硬质合金压坯时采用双向压制相比单向压制的突出优点是

1. A. 压坯密度沿高度方向更均匀
2. B. 压坯脱模更容易且不需要润滑剂
3. C. 压坯烧结温度可明显降低
4. D. 压坯中成型剂用量可大幅减少

13硬质合金混合料压制时，压坯产生层裂（分层）最常见的原因是

1. A. 压制压力过低且保压时间过长
2. B. 压制压力过高或脱模速度过快
3. C. 混合料含氧量偏高
4. D. 模具表面粗糙度偏低

14硬质合金压坯在真空烧结的脱胶阶段，炉内压力控制通常应为

1. A. 保持高真空以利成型剂挥发排出
2. B. 通入微正压惰性气体抑制成型剂暴沸
3. C. 维持负压并快速升温缩短脱胶时间
4. D. 交替抽真空与充气以加速分解

15硬质合金混合料压制成型时，压坯出现密度不均、上下端密度差大的主要原因是

1. A. 单向压制时粉末与模壁摩擦造成压力沿高度衰减
2. B. 混合料含氧量偏高导致压制阻力增大
3. C. 成型剂掺入量偏低使粉末流动性变差
4. D. 压制速度过快使空气来不及排出

16硬质合金压坯在烧结过程中出现“钴池”缺陷，最可能的原因是

1. A. 烧结温度过高或保温时间过长导致液相钴局部聚集
2. B. 脱蜡升温速度过慢使成型剂残留
3. C. 压制压力过低使压坯孔隙率偏高
4. D. 混合料球磨时间过短使粉末粒度偏粗

17硬质合金压坯在脱模过程中出现横向裂纹，通常与下列哪一操作环节的关系最直接

1. A. 脱模速度过快导致坯体承受较大脱模阻力
2. B. 压制压力偏低导致坯体密度不足
3. C. 粉末含氧量偏高导致颗粒间结合力下降
4. D. 保压时间偏长导致弹性后效增大

18硬质合金压坯在烧结过程中出现鼓泡、起皮，与下列哪一环节关系最直接

1. A. 压坯中残留的成型剂在低温阶段排出过快
2. B. 烧结保温时间比工艺规定偏长
3. C. 烧结炉内氢气露点比控制值偏低
4. D. 压坯的压制压力比工艺规定偏高

19硬质合金压坯在脱模后放置一段时间出现裂纹，最可能的原因是

1. A. 压坯内部残余应力在放置过程中释放
2. B. 压坯密度过高导致烧结时收缩过大
3. C. 成型剂在室温下发生挥发
4. D. 混合料粒度偏细使压坯强度不足

20硬质合金压坯在烧结后出现局部脱碳（形成η相），从成型与烧结环节分析，最可能的原因是

1. A. 压坯在烧结气氛中碳势控制偏低或成型剂残留碳不足
2. B. 混合料球磨时间过长使粉末粒度过细
3. C. 压坯的压制压力过高使密度过大
4. D. 烧结炉的冷却速度过快使组织来不及转变

21压制硬质合金压坯时，若压坯出现分层裂纹，最可能的原因是

1. A. 压制压力偏低且保压时间过短
2. B. 脱模速度过快且压坯内应力未释放
3. C. 混合料含氧量偏高导致颗粒氧化
4. D. 模具表面粗糙度太小造成摩擦力不足

22在压制带孔硬质合金制品时，芯杆（芯棒）的主要作用是

1. A. 控制压坯的径向尺寸精度
2. B. 形成压坯内孔并传递压制力
3. C. 提高模具型腔的表面硬度
4. D. 调节混合料的装料高度

23某操作工在压制过程中发现压坯单重波动较大，检查发现装料机构正常，最应优先检查的环节是

1. A. 混合料的粒度组成和流动性是否稳定
2. B. 烧结炉的温度均匀性是否合格
3. C. 模具的硬度是否符合图纸要求
4. D. 脱脂工艺的升温曲线是否合理

24硬质合金混合料在压制成型前进行掺胶（加入石蜡或PEG）的主要目的是

1. A. 提高压坯密度均匀性和强度
2. B. 降低烧结温度缩短烧结时间
3. C. 提高合金最终硬度和耐磨性
4. D. 减少球磨工序的研磨时间

25硬质合金压坯在烧结过程中出现“鼓泡”缺陷，最可能与下列哪个环节有关

1. A. 脱蜡阶段升温过快使成型剂气体急剧逸出
2. B. 烧结保温时间不足使孔隙未能闭合
3. C. 烧结气氛中氢气露点偏高
4. D. 压坯脱模时使用了过多润滑剂

26硬质合金压坯在烧结后检测发现局部钴含量偏高形成“钴池”，下列哪项是最可能的工艺原因

1. A. 混合料中钴粉与碳化钨粉混合不均匀
2. B. 烧结温度低于液相出现温度
3. C. 烧结气氛中氮气分压过高
4. D. 压坯在脱蜡阶段残留成型剂过多

27硬质合金压坯在烧结过程中，下列哪些做法有助于减少压坯变形和开裂（多选）

1. A. 按工艺曲线控制脱蜡阶段的升温速率
2. B. 在压坯入炉前检查其单重与外观缺陷
3. C. 烧结装舟时使压坯之间保持合理间距
4. D. 为缩短周期将脱蜡与高温烧结连续快速升温
5. E. 将不同批号压坯混装在同一舟内烧结

28硬质合金在氢气气氛中烧结时，氢气露点偏高会直接导致

1. A. 压坯脱蜡速度明显加快
2. B. 制品出现脱碳或渗碳倾向异常
3. C. 烧结炉内温度分布更加均匀
4. D. 钴相挥发量显著减少

29硬质合金混合料中成型剂（如石蜡、PEG）加入量过多，对压制与烧结最典型的影响是

1. A. 压坯强度下降且易分层
2. B. 压坯密度提高但烧结收缩减小
3. C. 压坯强度提高但脱蜡困难、易产生鼓泡
4. D. 混合料流动性下降且松装密度升高

30硬质合金混合料球磨后需要过筛，其主要作用是

1. A. 除去球磨介质碎屑和大颗粒团块
2. B. 降低混合料中的碳含量
3. C. 提高混合料的松装密度
4. D. 使钴相完全转变为固溶体

31压制硬质合金压坯时，若压力一定而保压时间过短，压坯最可能出现的问题是

1. A. 压坯密度沿高度方向分布更均匀
2. B. 压坯内部残余应力增大且密度偏低
3. C. 压坯表面出现氧化色斑
4. D. 压坯的钴含量明显下降

32硬质合金压坯在真空烧结炉中烧结，炉内真空度突然下降并伴有压力回升，现场操作人员首先应做的处置是

1. A. 立即打开炉门检查压坯外观
2. B. 继续按原曲线升温观察变化
3. C. 暂停升温并检查是否漏气或脱胶产物过多
4. D. 加大保护气体流量以稀释炉内气氛

33影响硬质合金压坯密度均匀性的因素包括（多选）

1. A. 压制方式（单向或双向）
2. B. 模具装料机构的装料均匀性
3. C. 混合料的粒度分布与流动性
4. D. 烧结炉的冷却水温度
5. E. 压坯脱模后的放置环境湿度

34硬质合金混合料在压制前进行擦筛（过筛）的主要作用是什么

1. A. 打散因掺胶产生的团粒并使粒度均匀
2. B. 去除混合料中的金属夹杂物
3. C. 降低混合料的松装密度
4. D. 提高混合料中钴含量的均匀性

35在硬质合金压制工序中，单件压坯出现密度偏低且上下端密度差偏大，下列哪项调整最合理

1. A. 提高压制压力并采用双向压制或浮动模冲
2. B. 降低压制压力并延长保压时间
3. C. 提高混合料含胶量并降低压制速度
4. D. 更换更细的混合料并减小模具间隙

36某班组在压制一批细晶粒硬质合金数控刀片时，发现压坯经常出现掉边和掉角，下列哪项处置最合适

1. A. 适当提高成型剂含量并降低脱模速度
2. B. 提高压制压力并加快脱模速度
3. C. 降低成型剂含量并提高压制温度
4. D. 增大模具间隙并提高压制速度

37压制硬质合金压坯时，若单向压制且压坯高度较大，常出现的密度分布缺陷是

1. A. 压坯上端密度高于下端密度
2. B. 压坯中部密度明显高于两端
3. C. 压坯下端密度高于上端密度
4. D. 压坯上下端密度均匀且中部偏低

38硬质合金混合料制粒后出现“松装密度偏低且流动性差”，对压制过程最直接的影响是

1. A. 压坯容易出现掉边和密度不均
2. B. 压坯的烧结收缩率明显减小
3. C. 合金的矫顽磁力显著升高
4. D. 粉末的氧含量会随之下降

39硬质合金压坯在烧结后出现“脱碳”组织，下列哪项操作最可能导致该缺陷

1. A. 烧结气氛中氢含量偏高
2. B. 烧结气氛中氧或水汽含量偏高
3. C. 混合料中碳含量略微偏高
4. D. 烧结温度低于正常工艺范围

40硬质合金压坯在烧结前的脱成型剂工序通常安排在哪个阶段进行

1. A. 在低于烧结温度的升温段缓慢脱除
2. B. 在压制成型后立即用清水浸泡脱除
3. C. 在烧结保温结束后随炉冷却时脱除
4. D. 在压坯装入烧结炉前用溶剂浸泡脱除

41硬质合金压坯在脱模后出现弹性后效导致的胀大，若胀大率超出工艺范围，应优先检查哪项

1. A. 压制压力与保压时间是否偏离工艺规定
2. B. 烧结炉的升温速率是否设置过快
3. C. 混合料的钴含量是否高于牌号要求
4. D. 压坯在空气中的存放时间是否过长

42硬质合金真空烧结时，炉内气氛控制不当最可能导致压坯出现哪种缺陷

1. A. 合金出现脱碳或渗碳
2. B. 合金出现明显的密度梯度
3. C. 合金出现分层裂纹
4. D. 合金出现弹性后效

43硬质合金模压成型中，为减小压坯密度梯度，下列措施中最直接有效的是

1. A. 采用双向压制或增加浮动模冲
2. B. 提高单次压制压力至设备上限
3. C. 减少成型剂加入量以降低摩擦
4. D. 延长压坯在空气中的停放时间

44硬质合金压坯在烧结过程中出现鼓泡或起皮，最可能的原因是

1. A. 压坯中存在残余应力且升温速率过快
2. B. 混合料含钴量偏低导致液相不足
3. C. 烧结温度低于共晶温度未形成液相
4. D. 压坯密度过高使收缩量不足

45硬质合金压坯在真空烧结的低温脱蜡阶段，升温速率一般应控制为

1. A. 快速升温以缩短脱蜡时间
2. B. 缓慢升温并配合适当保温
3. C. 先快速再突然降温
4. D. 全程恒温不再升温

46硬质合金在氢气气氛烧结与真空烧结相比，氢气烧结的主要特点是

1. A. 更有利于脱氧和还原氧化物
2. B. 更有利于成型剂快速分解
3. C. 可完全避免合金渗碳
4. D. 烧结温度可显著降低

47硬质合金混合料在储存过程中出现结块，正确的处理方式是

1. A. 直接投入压制不需处理
2. B. 经干燥并轻轻破碎过筛后使用
3. C. 加水湿润后重新球磨
4. D. 提高储存温度使其松散

48硬质合金压坯在烧结过程中出现局部“鼓包”，经查脱胶已充分，最可能的原因是

1. A. 压坯内部残留气体或密度严重不均
2. B. 烧结温度低于共晶温度
3. C. 烧结气氛露点过高导致脱碳
4. D. 混合料中钴含量偏低

49与模压成型相比，硬质合金冷等静压成型的主要优点是

1. A. 压坯密度分布更均匀且可压制复杂形状
2. B. 单件生产效率更高且模具成本更低
3. C. 压坯尺寸精度可直接达到成品要求
4. D. 无需后续烧结即可获得最终性能

50压制硬质合金压坯时，单向压制容易出现的主要密度分布问题是

1. A. 压坯上下端密度差较大
2. B. 压坯中心密度高于边缘
3. C. 压坯整体密度偏低
4. D. 压坯表面密度低于芯部

51硬质合金混合料中石蜡作为成型剂时，压制后压坯的脱蜡处理通常安排在

1. A. 烧结升温前低温阶段进行
2. B. 烧结高温液相阶段进行
3. C. 压制后立即在空气中加热
4. D. 烧结完成后随炉冷却时进行

52某班组压制一批硬质合金压坯时发现压坯表面出现横向裂纹，经查压制压力正常、混合料正常，下一步最应优先检查的是

1. A. 脱模方式与脱模速度
2. B. 烧结炉的真空度
3. C. 混合料的钴含量
4. D. 压坯的烧结温度

53压制硬质合金压坯时，若单重合格但压坯出现分层裂纹，最应优先检查的工艺因素是

1. A. 模具表面粗糙度是否偏低
2. B. 混合料的氧含量是否偏高
3. C. 压制压力是否过高或加压速度过快
4. D. 烧结炉的气氛流量是否偏大

54硬质合金成型工在操作自动压机时，发现压制力表读数波动较大，首先应检查的是

1. A. 混合料的松装密度是否稳定
2. B. 烧结炉的温度曲线是否偏移
3. C. 压坯的后续加工余量是否足够
4. D. 模具的硬质合金牌号是否匹配

55硬质合金压坯在烧结前进行脱蜡（脱成型剂）时，升温速率通常控制较慢，其主要原因是

1. A. 防止成型剂剧烈分解导致压坯开裂
2. B. 提高硬质相颗粒的长大速度
3. C. 促使钴相提前熔化填充孔隙
4. D. 增加压坯的最终收缩率

56硬质合金混合料在球磨后常进行干燥，若干燥温度过高，最可能造成的后果是

1. A. 成型剂挥发损失并出现粉末氧化
2. B. 硬质相晶粒明显粗化
3. C. 混合料松装密度大幅升高
4. D. 钴相发生马氏体相变

57在硬质合金生产中，对混合料进行掺胶（加入成型剂）后通常需要闷料一段时间，其主要目的是

1. A. 使成型剂在粉末中均匀扩散分布
2. B. 使粉末颗粒发生预合金化
3. C. 使混合料温度降至室温以下
4. D. 使粉末氧含量进一步降低

58压制硬质合金压坯时，若单重合格但压坯出现分层裂纹，最可能的原因是

1. A. 压制压力偏低且保压时间不足
2. B. 混合料含蜡量偏高导致脱模力大
3. C. 模腔装料高度过大而压缩比过小
4. D. 脱模速度过快产生回弹撕裂

59硬质合金真空烧结过程中，为抑制脱碳通常采取的措施是

1. A. 在炉料中放置适量炭黑或石墨并控制炉内碳势
2. B. 提高真空度使氧化物充分挥发
3. C. 延长低温脱蜡段的保温时间
4. D. 降低烧结最高温度并缩短保温时间

60硬质合金压坯在烧结升温过程中，若在脱蜡段升温过快，最可能出现的后果是

1. A. 压坯内部蜡蒸气来不及排出而产生鼓泡或开裂
2. B. 合金中碳化钨晶粒明显粗化
3. C. 压坯的钴磁饱和值显著升高
4. D. 烧结炉内真空度迅速升到极限值

61硬质合金压坯在烧结升温阶段的脱蜡保温，其主要目的是

1. A. 让压坯表面先形成致密氧化膜
2. B. 使成形剂缓慢分解排出而不产生裂纹
3. C. 使钴相提前熔化填充孔隙
4. D. 让压坯尺寸先收缩到位便于后续定型

62某批硬质合金压坯在烧结后出现钴池，从成型工序角度最应优先核查的是

1. A. 混合料中钴含量是否偏高且分布不均
2. B. 烧结炉的冷却水温度是否偏低
3. C. 压坯的脱模斜度是否偏大
4. D. 成形剂是否在球磨时加入

63硬质合金成型工在操作压机时，发现压坯单重波动超出工艺范围，首先应检查

1. A. 混合料的松装密度和装料深度是否稳定
2. B. 烧结炉的保温时间是否足够
3. C. 脱蜡炉的氮气流量是否偏大
4. D. 压坯的烧结收缩率是否偏小

64硬质合金压坯在脱蜡烧结过程中，为减少鼓泡和裂纹，下列操作中合理的有（多选）

1. A. 控制脱蜡升温速率不宜过快
2. B. 保证炉内气氛流量使分解气体及时排出
3. C. 在脱蜡阶段适当设置保温平台
4. D. 将压坯紧密堆叠以提高装炉量
5. E. 脱蜡结束后立即快速升温至高温烧结

65压制硬质合金压坯时，若单重（装粉量）控制偏大而压制压力不变，最可能出现的质量问题是

1. A. 压坯密度偏低且尺寸偏小
2. B. 压坯密度偏高且尺寸偏大
3. C. 压坯出现分层裂纹
4. D. 压坯出现掉边掉角

66硬质合金真空烧结过程中，若炉内真空度突然变差且压坯出现鼓泡，最可能的原因是

1. A. 成型剂脱除不彻底在高温下剧烈挥发
2. B. 烧结温度低于共晶温度
3. C. 炉内氢气流量开得过大
4. D. 压坯在装炉时码放过密

67某班组在压制一批硬质合金数控刀片压坯时发现压坯单重波动超出允许范围，现场应优先检查的环节是

1. A. 装粉机构的装粉深度与料靴运行是否稳定
2. B. 烧结炉的真空泵运行是否正常
3. C. 混合料的钴含量化验单是否合格
4. D. 压坯的烧结温度曲线是否设定正确

68硬质合金压坯在烧结过程中出现局部变形，经排查压制工序，最可能的原因是

1. A. 压坯各部位装料密度不均匀
2. B. 混合料总碳含量偏高
3. C. 烧结炉内气氛露点偏低
4. D. 压坯出炉后冷却速度偏快

69硬质合金压坯烧结后出现钴池，从成型工序分析，最可能相关的因素是

1. A. 混合料中钴相分布不均或存在钴聚集
2. B. 压坯脱模时使用了过量润滑剂
3. C. 烧结炉升温速率设定偏低
4. D. 压坯在氢气气氛中冷却

70硬质合金压坯在烧结后出现渗碳缺陷，从成型与混料工序分析，可能的原因有（多选）

1. A. 混合料总碳含量偏高
2. B. 球磨时使用了含碳量偏高的成型剂
3. C. 混合料中氧含量偏高
4. D. 压制压力偏低导致压坯密度不足

71硬质合金压坯在烧结过程中出现鼓泡，现场首先应排查的环节是

1. A. 脱成型剂是否充分及升温速率
2. B. 混合料中碳化钨的粒度
3. C. 模具的硬度是否达标
4. D. 压制车间的环境湿度

72压制硬质合金压坯时，压坯出现层裂（分层裂纹）最可能的原因是

1. A. 压制压力过低导致粉末未压实
2. B. 脱模速度过快或压力释放过快
3. C. 混合料含氧量偏高引起颗粒氧化
4. D. 模具表面粗糙造成脱模阻力增大

73硬质合金压坯烧结前进行脱成型剂（脱蜡）工序时，升温速度过快最可能造成的后果是

1. A. 压坯内部成型剂残留过多
2. B. 压坯表面出现鼓泡或开裂
3. C. 合金中钴含量偏低
4. D. 烧结后晶粒异常粗大

74硬质合金混合料制备中，湿磨时加入酒精作为球磨介质的主要作用是

1. A. 作为成型剂提高压坯强度
2. B. 防止粉末氧化并起冷却润滑作用
3. C. 提高球磨后混合料的松装密度
4. D. 促进烧结时液相的形成

75硬质合金混合料压制成型前，影响压坯密度均匀性的因素包括（多选）

1. A. 粉末的粒度组成与流动性
2. B. 压制方式（单向或双向）
3. C. 成型剂的种类与加入量
4. D. 烧结炉的加热功率
5. E. 压坯的脱模速度

76硬质合金混合料球磨后，判断料浆中粉末是否达到工艺要求粒度的常用方法是

1. A. 取样做费氏粒度或激光粒度检测
2. B. 观察料浆颜色是否变深
3. C. 测量料浆的pH值是否升高
4. D. 称量球磨筒总重量变化

77硬质合金压制成型中，采用双向压制相比单向压制的主要优势是

1. A. 改善压坯沿高度方向的密度均匀性
2. B. 降低混合料中成型剂用量
3. C. 提高烧结后合金的钴含量
4. D. 减少球磨工序的能耗

78硬质合金压制成型过程中，为减少压坯密度不均，可采取的措施包括（多选）

1. A. 采用双向压制或浮动模冲
2. B. 优化混合料流动性与装料均匀性
3. C. 适当控制压制速度并充分保压
4. D. 提高脱模速度以缩短成型周期
5. E. 在模具表面涂刷过量脱模剂

79硬质合金混合料在球磨后需要检测的氧含量偏高时，对烧结制品最直接的影响是

1. A. 易出现脱碳或钴相氧化夹杂
2. B. 毛坯单重自动增大
3. C. 压坯脱模力明显下降
4. D. 混合料流动性显著提高

80硬质合金压坯在烧结过程中出现"鼓泡"缺陷，最可能的原因是

1. A. 压坯内部残留气体或成型剂排出不畅
2. B. 烧结温度低于共晶温度
3. C. 烧结气氛中氢含量偏低
4. D. 压坯密度过高导致收缩不均

81硬质合金压制成型时，在粉末中添加少量硬脂酸或硬脂酸盐的主要作用是

1. A. 作为润滑剂减少粉末与模壁的摩擦
2. B. 作为粘结剂提高压坯强度
3. C. 作为脱氧剂降低氧含量
4. D. 作为合金元素改善韧性

82某操作工在压制硬质合金数控刀片压坯时发现压坯脱模后出现横向裂纹，下列处置措施中最合理的是

1. A. 降低压制压力并检查脱模方式和模具表面状态
2. B. 提高压制压力使裂纹被压实消除
3. C. 加快压制速度以提高生产效率
4. D. 增加成型剂用量后直接继续压制

83压制硬质合金压坯时，若单向压制且压坯高径比较大，压坯密度最可能出现的情况是

1. A. 上下端密度高于中部密度
2. B. 靠近冲头端密度高于远离冲头端
3. C. 整体密度上下完全一致
4. D. 中部密度高于两端密度

84硬质合金压坯在真空烧结炉中进行脱成型剂时，判断脱胶是否基本完成的常用依据是

1. A. 炉内真空度回升并趋于稳定
2. B. 炉温达到烧结温度
3. C. 压坯颜色由灰变黑
4. D. 炉内压力持续升高

85与模压成型相比，硬质合金采用等静压成型的主要优势是

1. A. 压坯密度更均匀且可压制形状较复杂坯件
2. B. 压制效率高于全自动模压
3. C. 压坯尺寸精度高于精压模压
4. D. 无需后续烧结即可获得最终性能

86与模压成型相比，硬质合金冷等静压成型的显著特点是

1. A. 压坯密度沿高度方向更均匀
2. B. 压坯尺寸精度高于模压成型
3. C. 生产效率明显高于自动模压
4. D. 无需后续烧结即可获得致密体

87压制某硬质合金数控刀片时，操作工发现压坯单重合格但厚度尺寸偏小，最应优先检查的是

1. A. 混合料的松装密度是否发生变化
2. B. 模具冲头的表面粗糙度是否超标
3. C. 脱模剂喷涂量是否偏多
4. D. 压机液压油的温度是否偏高

88硬质合金压坯在烧结升温阶段出现鼓泡和开裂，下列哪项是最可能的原因

1. A. 脱胶升温速率过快导致气体急剧排出
2. B. 烧结保温时间不足导致致密化不完全
3. C. 炉内惰性气体压力偏高抑制挥发
4. D. 压坯装入炉内时叠放层数偏少

89硬质合金粉末压制中采用双向压制相比单向压制的主要优势是

1. A. 降低压坯上下端的密度差
2. B. 提高模具的装粉高度上限
3. C. 减少成型剂的总加入比例
4. D. 缩短压坯脱模后的冷却时间

90硬质合金压坯在脱胶（预烧）阶段升温速率过快，最可能造成的缺陷是

1. A. 压坯内部产生裂纹或鼓泡
2. B. 合金的钴含量明显下降
3. C. 压坯的尺寸精度显著提高
4. D. 混合料的粒度分布变宽

91硬质合金混合料在储存过程中需要防止氧化，以下做法中最符合工艺要求的是

1. A. 密封存放在干燥惰性气氛或真空容器中
2. B. 敞口存放在通风良好的车间角落
3. C. 用普通纸袋包装后置于潮湿库房
4. D. 与酸碱试剂同柜存放以便取用

92压制硬质合金压坯时，单向压制较双向压制的典型缺陷是

1. A. 压坯上下端密度差较大
2. B. 压坯整体密度偏低
3. C. 压坯产生横向裂纹
4. D. 压坯脱模时容易粘模

93硬质合金压坯在烧结后出现孔隙度偏高、密度不足，下列最不可能的原因是

1. A. 烧结温度偏低
2. B. 烧结保温时间不足
3. C. 压坯成型剂脱除不完全
4. D. 压坯在压制时密度均匀

94某操作工在压制硬质合金数控刀片压坯时，发现压坯脱模后出现横向裂纹，他首先调整了压制压力，但裂纹仍未消除，下一步最合理的排查是

1. A. 检查脱模方式和脱模速度
2. B. 检查粉末的松装密度
3. C. 检查烧结炉的升温速率
4. D. 检查成型剂的加入温度

95硬质合金混合料在球磨后需要过筛，其主要目的是

1. A. 打碎球磨中形成的料团并去除杂物
2. B. 提高混合料中钴的化学纯度
3. C. 使WC晶粒发生再结晶细化
4. D. 降低混合料的氧含量至合格范围

96硬质合金混合料中石蜡作为成型剂时，压制后压坯出现强度偏低、掉边掉角，较合理的调整措施是

1. A. 适当提高掺蜡量并延长混料时间
2. B. 提高压制压力至设备上限
3. C. 降低混合料干燥温度
4. D. 减少球磨时间以保留粗颗粒

97关于硬质合金压坯烧结前装炉操作，下列做法正确的有（多选）

1. A. 压坯放置在平整、洁净的垫板上
2. B. 压坯之间保持适当间距以利排气
3. C. 不同牌号压坯混装在同一炉次
4. D. 装炉后关闭炉门即可快速升温
5. E. 涂层压坯与普通压坯按工艺分区装炉

98在硬质合金生产中，对混合料进行“擦筛”工序的主要目的是

1. A. 打碎团粒并改善粉末流动性
2. B. 去除混合料中的磁性杂质
3. C. 降低混合料中的氧含量
4. D. 提高成型剂的添加比例

99压制硬质合金刀片时，模具阴模内壁出现拉毛，最合理的处理方式是

1. A. 继续压制并用油石边压边修
2. B. 停机拆卸阴模进行研磨修整
3. C. 提高成型剂比例以减少摩擦
4. D. 降低压制压力继续生产

100硬质合金混合料在压制成型前进行擦筛（过筛）的主要目的是消除哪类缺陷

1. A. 粉末中的硬团聚和结块
2. B. 粉末中的游离碳含量
3. C. 粉末中的氧含量
4. D. 粉末中的石蜡含量