Milling Machine Operator Vocational Skill Level Certificate practice paper

1在X6132卧式铣床上用圆柱铣刀铣削平面时，若工件装夹后测得加工面与工作台台面不平行，应优先检查的是

1. A. 铣刀切削刃的径向圆跳动
2. B. 工件基准面与垫铁贴合是否夹有切屑
3. C. 主轴锥孔内刀杆拉杆是否拧紧
4. D. 机床进给箱手柄是否处于空挡位置

2某操作者在数控铣床上加工一批零件，首件用杠杆百分表检测发现轮廓尺寸整体偏小0.05mm且形状正确，下一步最合理的处置是

1. A. 修改刀具半径补偿值后重新加工首件
2. B. 直接调整程序中的坐标数值后批量加工
3. C. 更换新铣刀后继续按原程序加工
4. D. 提高主轴转速后重新加工首件

3在数控铣床上加工一封闭型腔，程序采用圆弧切入切出，下列做法中有利于减小型腔侧壁接刀痕的有(multiple)

1. A. 切入切出圆弧半径取大于刀具半径
2. B. 采用顺铣方式加工侧壁
3. C. 在型腔转角处适当降低进给速度
4. D. 每层下刀深度取刀具直径的1/2
5. E. 精加工前留0.3mm均匀余量

4某操作者在精铣铝合金平面时，发现已加工表面有细小毛刺且刀具后刀面磨损较快，他先提高了切削速度但情况更差，此时正确的下一步处置是

1. A. 适当降低切削速度并增大后角
2. B. 继续提高切削速度以改善排屑
3. C. 改用更大直径的铣刀重新加工
4. D. 停用切削液改为干切

5数控铣削加工中，刀具半径补偿G41与G42的区别是

1. A. G41为左补偿，G42为右补偿
2. B. G41用于外轮廓，G42用于内轮廓
3. C. G41为直线补偿，G42为圆弧补偿
4. D. G41用于粗加工，G42用于精加工

6在X6132卧式铣床上用圆柱铣刀铣削平面时，若工件装夹刚度不足，最可能出现的加工缺陷是

1. A. 工件表面出现明显的振动波纹
2. B. 铣刀刀齿发生崩刃
3. C. 工件尺寸整体超差偏大
4. D. 铣刀主轴转速自动下降

7用三面刃铣刀铣削轴上的封闭键槽时，若槽宽尺寸超差且两侧面出现明显锥度，应优先检查

1. A. 铣刀刀齿的端面跳动量
2. B. 分度头的分度精度
3. C. 工件装夹的平行度
4. D. 切削液的流量大小

8用三面刃铣刀在卧式铣床上铣削宽12mm、深8mm的直沟槽，工件装夹后对刀时应首先保证哪一项

1. A. 铣刀端面刃与工件侧面对齐
2. B. 铣刀外圆最低点与工件上表面接触
3. C. 铣刀宽度中心线与沟槽中心线重合
4. D. 主轴轴线与工作台纵向进给方向平行

9在数控铣床上执行G01直线插补时，若程序中同时写了F150和G94，则该进给速度150表示

1. A. 每分钟进给150毫米
2. B. 每转进给150毫米
3. C. 每齿进给150毫米
4. D. 每分钟进给150英寸

10铣削一矩形工件上相互垂直的两条直角沟槽，要求槽与基准面的平行度0.05mm，装夹后首先应进行的操作是

1. A. 用百分表找正平口钳固定钳口与机床纵向进给方向平行
2. B. 用划针盘按工件划线找正沟槽位置
3. C. 用直角尺检查工件侧面与钳口是否贴合
4. D. 用塞尺检查工件底面与钳口底面间隙

11在X6132卧式铣床上用圆柱铣刀铣削一个长80mm、宽60mm的平面，工件材料为HT200，精铣时最合理的切削速度范围大约是

1. A. 20～30m/min
2. B. 60～80m/min
3. C. 150～200m/min
4. D. 300～400m/min

12在X6132型卧式铣床上用圆柱铣刀铣削一矩形工件上表面，工件材料为45钢，铣削宽度80mm，铣削深度3mm，应优先选用的铣削方式是

1. A. 顺铣，因为顺铣表面质量好且刀具磨损小
2. B. 逆铣，因为丝杠间隙未消除时顺铣会拉动工件
3. C. 顺铣，因为顺铣时垂直分力将工件压向工作台
4. D. 逆铣，因为逆铣时切削厚度从零逐渐增大

13用三面刃铣刀铣削矩形工件上的通槽时，槽宽尺寸由刀具决定，若铣出的槽宽比要求尺寸大0.10mm，正确的处理方法是

1. A. 将铣刀重新刃磨并减小外径
2. B. 更换外径更小但宽度相同的新铣刀
3. C. 用宽度更小的铣刀分两次走刀并调整偏移
4. D. 用油石修磨铣刀两侧面后继续使用

14用立铣刀铣削内轮廓时，为避免刀具半径补偿在拐角处产生过切，应在数控程序中

1. A. 在拐角处降低进给速度并采用圆弧过渡
2. B. 将刀具半径补偿值人为增大0.1mm
3. C. 在拐角前后取消补偿再重新建立
4. D. 把刀具半径补偿改为刀具长度补偿

15在立式铣床上用立铣刀铣削内轮廓时，刀具半径补偿G41与G42的选择依据是

1. A. 沿刀具前进方向看，刀具在工件轮廓左侧用G41
2. B. 沿刀具前进方向看，刀具在工件轮廓右侧用G41
3. C. 不论方向，外轮廓一律用G41
4. D. 不论方向，内轮廓一律用G42

16在数控铣削中，程序段G01 X50 Y0 F100执行时刀具实际移动速度低于设定值，最可能的原因是

1. A. 机床处于G00快速定位状态
2. B. 进给倍率旋钮被调低
3. C. 刀具半径补偿未取消
4. D. 主轴转向被设为反转

17用三面刃铣刀铣削矩形工件上的通槽时，若槽宽尺寸偏大且两侧面出现上宽下窄的锥度，最可能的原因是

1. A. 铣刀直径选择过大
2. B. 铣刀端面跳动超差
3. C. 工件装夹时未找正水平
4. D. 进给速度过快导致让刀

18铣削铝合金时产生积屑瘤，影响表面质量，下列措施中最直接有效的是

1. A. 降低切削速度并加大进给量
2. B. 提高切削速度并加注切削液
3. C. 减小前角并加大切削深度
4. D. 更换为粗齿铣刀并减小后角

19在卧式铣床上用成形铣刀铣削半圆键槽，若工件材料为45钢调质，与铣削正火态45钢相比，铣削时首先应调整的是

1. A. 提高主轴转速并减小每齿进给量
2. B. 降低主轴转速并减小每齿进给量
3. C. 提高主轴转速并增大每齿进给量
4. D. 保持转速不变只增大切削液流量

20用立铣刀铣削键槽时，发现槽宽尺寸合格但槽底与轴心线不平行，最可能的原因是

1. A. 铣刀直径选小
2. B. 工件装夹时轴线未找正
3. C. 进给速度过快
4. D. 切削液供给不足

21在数控铣削中，G43 H01 Z50指令的作用是

1. A. 刀具长度正补偿，补偿号01，Z轴到50mm高度
2. B. 刀具半径正补偿，补偿号01，Z轴到50mm高度
3. C. 工件坐标系偏移，偏移号01，Z轴到50mm高度
4. D. 刀具长度负补偿，补偿号01，Z轴到50mm高度

22用游标卡尺测量铣削后的台阶宽度时，若卡尺两量爪测量面磨损，最可能导致的测量结果是

1. A. 测量值比实际尺寸偏大，因为量爪闭合间隙增大
2. B. 测量值比实际尺寸偏小，因为量爪刃口变薄切入工件
3. C. 测量值不变，因为磨损只影响外观不影响精度
4. D. 测量值忽大忽小，因为磨损量随机分布

23加工一个带凸台的工件，要求凸台侧面与底面垂直，在立式铣床上用立铣刀粗铣后精铣侧面，正确的加工顺序安排是

1. A. 先精铣底面，再精铣凸台侧面
2. B. 先精铣凸台侧面，再精铣底面
3. C. 底面与侧面同时精铣，一次进给完成
4. D. 先精铣凸台侧面，底面留到最后用端铣刀精铣

24数控程序中 G43 H01 Z50 的含义是

1. A. 刀具长度补偿建立，补偿号01，目标Z为50
2. B. 刀具半径补偿建立，补偿号01，目标Z为50
3. C. 工件坐标系设定，Z向偏置50
4. D. 取消刀具长度补偿并快速定位到Z50

25铣削键槽时图样标注槽宽尺寸为12H9，若加工后实测槽宽为12.02mm，按H9公差判断该尺寸

1. A. 合格，因未超出上偏差
2. B. 不合格，超出上偏差
3. C. 合格，因在公差带内
4. D. 需根据槽深再判断

26在数控铣床上加工内轮廓时，刀具半径补偿G41建立过程中出现报警，检查程序段为G01 G41 D01 X20 Y10，其中D01对应刀具半径5mm，最可能的错误是

1. A. 未在G41前指定G17平面
2. B. D01补偿号未在刀补表中设定
3. C. 建立补偿的移动距离小于刀具半径
4. D. G41应改为G42

27在数控铣床上执行G41左刀补铣削外轮廓，若刀具从工件外部接近轮廓时未设置足够的切入距离，通常会导致

1. A. 工件轮廓入口处留下过切痕迹
2. B. 机床报警刀补无法建立
3. C. 刀具半径补偿值自动清零
4. D. 进给倍率自动降到零

28数控铣削中，用G02指令铣削整圆时，若程序段为G02 X0 Y0 I-20.0 J0 F100，且起点在（20,0），则该圆

1. A. 顺时针铣削，半径为20mm
2. B. 逆时针铣削，半径为20mm
3. C. 顺时针铣削，半径为40mm
4. D. 逆时针铣削，半径为40mm

29用游标卡尺测量已铣削平面的厚度，游标卡尺主尺读数为32mm，游标上第8条刻线与主尺刻线对齐，该游标卡尺精度为0.02mm，则读数为

1. A. 32.16mm
2. B. 32.08mm
3. C. 32.80mm
4. D. 32.02mm

30在铣床上用盘形铣刀铣削螺旋槽，工件每转一周工作台纵向移动一个导程，若导程为200mm，工件转速为10r/min，则工作台纵向进给速度应为

1. A. 200mm/min
2. B. 2000mm/min
3. C. 20mm/min
4. D. 100mm/min