塑料软包装复合工 练习卷

1干式复合机涂布单元中，网纹辊的作用是

1. A. 把双组分胶液按设定的湿胶量转移到薄膜表面
2. B. 把薄膜表面电晕处理以提高表面张力
3. C. 把复合后的膜压紧排出气泡
4. D. 把溶剂从胶层中加热挥发出去

2挤出复合中，在熔融树脂与基材之间先涂一层底涂剂的主要目的是

1. A. 提高熔融树脂对基材的黏合强度
2. B. 降低挤出机螺杆的背压
3. C. 提高熔体温度均匀性
4. D. 防止基材在复合辊上打滑

3干式复合中，胶液工作黏度突然升高并出现少量凝胶颗粒，正确的处置是

1. A. 停止使用该胶液，清洗胶盘和管路后重新配胶
2. B. 加入适量溶剂稀释后继续使用
3. C. 提高胶盘温度降低黏度后继续使用
4. D. 用滤网过滤凝胶颗粒后继续使用

4干式复合生产中，为保证复合膜残留溶剂合格，下列操作中正确的有（多选）

1. A. 按胶液配方选用挥发速率匹配的溶剂
2. B. 烘道温度由低到高逐区递增
3. C. 适当提高烘道风量并及时排出溶剂蒸气
4. D. 涂胶后立即贴合以缩短暴露时间
5. E. 熟化前先检测残留溶剂再决定是否复卷

5挤出复合中淋膜层与基材出现周期性横向剥离不良，每卷固定间隔出现一段，最可能的原因是

1. A. 树脂熔融温度整体偏低导致黏合不足
2. B. 冷却辊温度整体偏高使膜面发黏
3. C. 基材放卷张力波动引起瞬时速度不匹配
4. D. 气隙距离整体设置过大

6挤出复合中树脂从T型模头挤出后出现明显的熔体抖动、膜厚横向波动，下列处置思路中最合理的是

1. A. 提高模头温度并降低挤出机背压
2. B. 检查模唇间隙均匀性并稳定挤出机背压
3. C. 降低冷却辊温度以加快熔膜定型
4. D. 增大气隙距离让熔膜自然垂伸稳定

7干式复合使用双组分聚氨酯胶时，配胶后未在规定可使用时间内用完且已明显增稠，正确的处置是

1. A. 加入少量原胶液稀释后继续使用
2. B. 加入配套溶剂降黏后继续使用
3. C. 按报废处理，不得再用于复合生产
4. D. 提高涂胶量以补偿黏度上升

8干式复合时，配制好的双组分聚氨酯胶黏剂在室温下已接近其适用期终点，此时正确的处置方式是

1. A. 按原配比补加少量固化剂后继续使用
2. B. 加入适量溶剂稀释后延长使用时间
3. C. 停止使用该批次胶液并清洗配胶容器
4. D. 提高复合网线辊温度后继续涂布

9干式复合中，上胶量偏大但烘箱干燥能力不变时，最可能出现的质量缺陷是

1. A. 复合膜出现残留溶剂超标和气味
2. B. 复合膜出现明显的纵向条纹
3. C. 复合膜出现规则的点状白斑
4. D. 复合膜收卷端面出现错层

10挤出复合中，为提高聚乙烯熔膜与基材的粘接强度，常在基材表面预先进行的处理是

1. A. 电晕放电处理提高表面张力
2. B. 在基材背面涂布离型剂
3. C. 对基材进行热风预热除湿
4. D. 在基材表面喷涂防粘粉

11关于干式复合胶液配制与使用的操作要求，下列做法正确的有（多选）

1. A. 按厂家规定配比准确称量主剂和固化剂
2. B. 配好的胶液加盖并在适用期内用完
3. C. 用回收的混合溶剂清洗配胶桶后直接配胶
4. D. 根据网线辊和干基涂布量计算工作浓度
5. E. 将剩余胶液与新配胶液混合后继续使用

12挤出复合时熔融树脂从模头挤出后出现明显颈缩，最可能的原因是

1. A. 模头与冷却辊之间的气隙过大
2. B. 挤出机螺杆转速突然降低
3. C. 收卷张力设定偏大
4. D. 电晕处理功率设定偏高

13挤出复合中为提高PE与基材的复合牢度，对基材表面进行处理时通常采用

1. A. 电晕处理并控制表面张力达到工艺要求
2. B. 火焰处理并立即贴合熔膜
3. C. 涂布底涂剂后自然晾干再复合
4. D. 用溶剂擦拭表面去除静电后复合

14挤出复合生产时发现复合膜边缘出现明显翘边，正确的处置是

1. A. 检查冷却辊与压辊压力及气隙并适当调整
2. B. 提高收卷张力把翘边压平
3. C. 降低挤出机温度使熔膜变硬
4. D. 加大电晕处理功率提高附着力

15某批干式复合膜熟化后剥离强度偏低且表面出现细密气泡，检查发现配胶后放置时间较长且未加盖，最可能的原因是

1. A. 胶液中溶剂挥发导致粘度升高、涂布不均
2. B. 胶液吸收空气中水分发生部分交联
3. C. 基材电晕值衰减造成浸润不良
4. D. 熟化室湿度偏低使胶层固化过快

16干式复合中，胶液盘内胶液粘度逐渐升高，操作工按经验补加溶剂，但补加后未充分搅拌即开始涂布，最可能造成的质量问题是

1. A. 复合膜出现规则性网点缺失
2. B. 复合膜局部上胶量偏低且溶剂残留偏高
3. C. 复合膜收卷端面出现星形褶皱
4. D. 复合膜热封强度整体下降

17熟化室中某批复合膜在 45℃ 熟化 24 小时后剥离强度仍不达标，检查发现熟化室温度显示正常但膜卷内部温度偏低，最可能的原因是

1. A. 熟化室送风循环不良，膜卷内部升温慢
2. B. 熟化时间按 24 小时设定偏短
3. C. 胶液配比中甲组分比例偏低
4. D. 复合时复合辊压力偏低

18干式复合机复合辊温度设定偏高时，最先出现的典型质量缺陷是

1. A. 复合膜出现隧道气泡
2. B. 复合膜表面出现橘皮纹
3. C. 复合膜横向收缩起皱
4. D. 复合膜剥离强度下降

19挤出复合时，若熔膜出现明显的边缘增厚、中间偏薄，最可能的原因是

1. A. 模头温度整体偏低
2. B. 模唇间隙调节不当
3. C. 冷却辊温度偏高
4. D. 收卷张力偏大

20干式复合中，若复合膜出现有规律的纵向条纹状气泡，最应检查的部位是

1. A. 复合辊压力均匀性
2. B. 胶液过滤网目数
3. C. 熟化室湿度
4. D. 基材厚度公差

21干式复合中，双组分聚氨酯胶黏剂的主剂与固化剂配比通常按什么来确定

1. A. 按主剂固含量的化学计算当量比
2. B. 按车间温度高低临时调整比例
3. C. 按基材厚度增加固化剂用量
4. D. 按机速快慢调整主剂加入量

22熟化过程中若发现复合膜出现大量气泡且剥离强度偏低，在排除胶液配比问题后，最可能的原因是

1. A. 涂布后进入复合辊前残留溶剂未挥发净
2. B. 熟化时间比工艺要求延长了数小时
3. C. 固化剂加入量比标准多了一成
4. D. 复合辊温度比工艺设定高了五度

23挤出复合时，为了提高熔膜与基材的剥离强度，在基材表面预先进行电晕处理的目的是

1. A. 在基材表面引入极性基团提高表面张力
2. B. 增加基材厚度以承受更大的剥离力
3. C. 降低基材表面温度防止熔膜烫伤
4. D. 使基材表面变得粗糙以形成机械咬合

24在挤出复合中，若发现复合膜边缘出现翘边现象，且基材为较薄的PE膜，最合适的调整方向是

1. A. 适当降低基材放卷张力并检查冷却辊贴合
2. B. 提高挤出机螺杆转速增加熔膜厚度
3. C. 提高气隙距离使熔膜充分氧化
4. D. 降低冷却辊温度加快熔膜定型

25干式复合中，双组分聚氨酯胶黏剂配制后需在规定时间内用完，这一时限通常称为

1. A. 适用期
2. B. 熟化期
3. C. 固化期
4. D. 诱导期

26某软包装复合膜用于蒸煮杀菌，选择胶黏剂时应重点关注的性能是

1. A. 耐湿热老化性能
2. B. 初黏力大小
3. C. 涂胶流平性
4. D. 胶液透明度

27复合膜熟化出库后做剥离试验，发现胶层从一种基材上整片转移，最可能的原因是

1. A. 该基材表面处理不足
2. B. 熟化时间过长
3. C. 复合辊压力过大
4. D. 胶液黏度过低

28干式复合机开机前检查胶槽内乙酸乙酯稀释后的胶液，发现液面有少量结皮但黏度仍符合工艺卡，正确的处置方式是

1. A. 直接开机复合，结皮会在涂布辊处被碾碎
2. B. 用120目滤网过滤胶液后按原工艺开机
3. C. 向胶槽补加新胶液把结皮冲散后开机
4. D. 降低涂布辊压力把结皮压薄后开机

29挤出复合中PE熔膜从模头挤出后出现明显颈缩，边缘变厚、中间变薄，在不改变原料牌号的情况下应优先调整

1. A. 提高模头温度
2. B. 减小气隙距离
3. C. 增大冷却辊速比
4. D. 降低牵引速度

30干式复合生产中，下列哪些做法有助于降低复合膜溶剂残留（多选）（多选）

1. A. 适当提高烘箱各段温度并保证风量
2. B. 降低涂胶量减少溶剂带入总量
3. C. 提高复合线速度缩短烘干时间
4. D. 使用含水率合格的乙酸乙酯
5. E. 熟化前先对复合膜进行充分冷却

31干式复合膜经熟化后剥离强度偏低，剥开面呈胶层完整转移到一侧而未在基材间破坏，首先应怀疑的环节是

1. A. 熟化温度偏低导致交联不足
2. B. 涂胶量偏低导致胶层太薄
3. C. 基材表面处理不足导致附着不良
4. D. 复合压力偏低导致贴合不实

32干式复合机停机清洗涂胶系统时，对聚氨酯胶残留最合适的清洗顺序是

1. A. 先用乙酸乙酯循环冲洗，再用新胶液置换
2. B. 先用水冲洗，再用乙酸乙酯循环
3. C. 先用强碱液浸泡，再用水冲净
4. D. 先用热胶液稀释，再直接排空

33干式复合生产中，操作工发现烘道第一区温度显示正常但膜面溶剂气味明显，检查排风正常，下一步最合理的排查是

1. A. 检查烘道各区实际温度与设定是否一致
2. B. 直接提高第一区温度设定值
3. C. 降低涂胶量以减少溶剂带入
4. D. 缩短熟化时间以加快出货

34某批干式复合膜熟化后出现满版密集小气泡，经查涂布量、烘干温度均正常，下列处置措施中合理的有多项（多选）

1. A. 检查复合压辊表面温度是否偏低并适当提高
2. B. 检查胶液中是否混入水分或溶剂含水超标
3. C. 检查复合辊与冷却辊间是否形成过大张力差
4. D. 检查网纹辊是否堵塞导致局部转移量不足
5. E. 检查熟化时间是否不足并延长至完全固化

35挤出复合时，PE 熔融树脂从模头挤出后到压辊压合的这段距离称为气隙，气隙过大最可能造成的质量问题是

1. A. 复合膜表面出现纵向条纹
2. B. 挤出膜与基材的剥离强度下降
3. C. 挤出层厚度横向均匀性变差
4. D. 收卷端面出现错边

36干式复合中，涂布量偏低但网线辊规格和胶液浓度均未改变，下列原因中最可能的是

1. A. 刮刀压力偏大且刮刀角度偏小
2. B. 胶液黏度因温度升高而下降
3. C. 复合辊压力设定偏低
4. D. 收卷张力设定偏大

37挤出复合中，模头唇口出现积料并间歇性滴落到挤出膜上，正确的现场处置是

1. A. 提高挤出机转速把积料冲走
2. B. 停机清理模唇积料并检查模头温度是否均匀
3. C. 在积料处垫铜片让熔膜绕开
4. D. 降低收卷张力减少滴落影响

38挤出复合中，熔融树脂从模头挤出后立即被压辊与冷却辊夹持复合到基材上，压辊压力偏小最容易造成

1. A. 复合牢度不足易剥离
2. B. 基材纵向拉伸变形
3. C. 熔融膜厚度整体偏厚
4. D. 冷却辊表面结露

39干式复合生产中发现复合膜出现有规律的横向条纹，且条纹间距与网纹辊周长一致，最可能的故障环节是

1. A. 网纹辊局部堵塞或磨损
2. B. 收卷张力设定过小
3. C. 烘道排风量突然增大
4. D. 复合压辊两边压力不均

40干式复合生产中途因故停机20分钟，重新开机时正确的处置方式是

1. A. 先低速走料并检查涂胶状态再逐步提速
2. B. 直接按原速开机以保持产量
3. C. 把烘道温度提高20℃后再开机
4. D. 先关闭复合压辊待提速后再压合

41干式复合生产时，涂胶量突然比设定值明显偏低，而网纹辊和胶液均正常，最应先检查的环节是

1. A. 复合辊温度是否偏低
2. B. 刮刀压力是否过大或磨损
3. C. 收卷张力是否偏小
4. D. 熟化室湿度是否偏高

42干式复合机烘箱各段温度设定时，针对乙酸乙酯类溶剂的胶液，正确的原则是

1. A. 各段温度由低到高逐步升温以利溶剂逸出
2. B. 各段温度由高到低逐步降温防止表面结皮
3. C. 三段温度全部设成同一数值便于控制
4. D. 首段设高温使溶剂瞬间挥发减少残留

43熟化室对已完成干式复合的膜卷进行熟化，其主要目的是

1. A. 让残留溶剂在高温下进一步挥发
2. B. 使双组分胶充分交联达到最终粘接强度
3. C. 降低膜卷内应力防止收卷变形
4. D. 提高复合膜的表面光泽度

44关于干式复合与挤出复合在生产准备与工艺控制上的差异，下列表述正确的有（多选）

1. A. 干式复合需先配胶并控制胶液适用期，挤出复合无配胶环节
2. B. 干式复合靠网纹辊转移胶量，挤出复合靠模头挤出树脂厚度
3. C. 干式复合后一般需熟化，挤出复合通常不设熟化工序
4. D. 两者都必须在复合前对基材进行电晕处理才能保证粘接
5. E. 干式复合的涂胶量由模唇间隙决定，挤出复合由网纹辊决定

45干式复合时胶液中加入过多乙酸乙酯稀释，在烘箱干燥能力不变的条件下最直接的后果是

1. A. 胶液粘度下降上胶量减少
2. B. 单位面积干胶量不足
3. C. 复合膜剥离强度升高
4. D. 网纹辊磨损加快

46某批次干式复合产品剥离强度合格但出现严重异味，检测发现溶剂残留总量超标，最可能的原因是

1. A. 熟化温度偏低且时间不足
2. B. 胶液配比中固化剂过量
3. C. 复合辊压力偏大
4. D. 基材电晕值偏高

47干式复合车间湿度突然升高，在胶液配方和涂布量不变时最可能出现的质量波动是

1. A. 复合膜剥离强度下降
2. B. 网纹辊上胶量自动增大
3. C. 烘箱温度自动升高
4. D. 收卷张力自动减小

48挤出复合时为提高树脂与基材的剥离强度，在基材表面处理正常的前提下通常采取的措施是

1. A. 提高树脂熔体温度并适当增大挤出量
2. B. 降低冷却辊温度以加快冷却
3. C. 提高收卷速度以缩短接触时间
4. D. 减小模头与压辊之间的间隙

49干式复合中配制双组分胶液时，固化剂加入量偏少会导致的后果是

1. A. 初粘力偏低且最终剥离强度不足
2. B. 胶液粘度迅速升高无法涂布
3. C. 复合膜出现严重异味和气泡
4. D. 网纹辊网穴被胶皮堵塞

50干式复合中胶液粘度升高到超出工艺范围时，正确的处置是

1. A. 按工艺规定补加溶剂并搅拌均匀后使用
2. B. 直接加水稀释至目标粘度
3. C. 提高涂布辊压力强制转移
4. D. 将胶液静置待其自然降粘

51挤出复合生产中淋膜层与基材之间出现局部未粘合，经查树脂熔融温度正常，下一步应优先检查的是

1. A. 基材该区域电晕处理是否均匀
2. B. 树脂熔融指数是否偏低
3. C. 冷却辊水温是否偏高
4. D. 收卷张力是否偏大

52干式复合涂胶量偏大时，熟化后最容易出现的复合膜外观缺陷是

1. A. 胶层发花、局部未贴合
2. B. 表面出现胶粒和隧道起泡
3. C. 复合膜整体发硬且透明度下降
4. D. 薄膜纵向出现规律性条纹

53挤出复合时在熔融树脂膜与基材之间施加臭氧处理的直接作用是

1. A. 提高熔体温度以延长粘接时间
2. B. 氧化树脂表面引入极性基团改善粘接
3. C. 中和基材表面静电防止吸尘
4. D. 促使树脂中爽滑剂向表面迁移

54挤出复合中，为了提高聚乙烯熔体与基材的粘接强度，常在基材进入辊隙前对其表面进行火焰处理，火焰处理的正确操作要点是

1. A. 火焰呈蓝色且内焰接触基材表面
2. B. 火焰呈蓝色且外焰轻扫基材表面
3. C. 火焰呈黄色且靠近基材缓慢移动
4. D. 火焰呈红色且远离基材快速通过

55干式复合中配制主剂与固化剂时，正确的加料顺序是

1. A. 先加主剂再加固化剂最后加溶剂稀释
2. B. 先加固化剂再加主剂最后加溶剂稀释
3. C. 先把主剂和固化剂同时倒入再补加溶剂
4. D. 先加溶剂再加主剂最后加固化剂

56某批干式复合膜熟化后出现明显气泡，排查时首先应确认的是

1. A. 熟化温度和时间是否达到胶粘剂要求
2. B. 收卷张力是否比平时偏小
3. C. 印刷图案是否使用了含金属油墨
4. D. 分切刀是否磨损导致端面不齐

57某操作工发现干式复合膜在熟化后透明度下降并出现白点，检查烘箱排风正常，下一步最应检查的是

1. A. 胶液工作浓度是否偏高导致涂层过厚
2. B. 收卷张力是否偏大造成膜面压痕
3. C. 熟化室湿度是否偏高使胶层吸潮
4. D. 分切速度是否过快产生静电

58某批干式复合膜分切后端面出现严重错层，排查时最先应确认的是

1. A. 收卷张力曲线是否与卷径变化匹配
2. B. 熟化温度是否低于胶粘剂要求
3. C. 胶液工作浓度是否偏低
4. D. 网纹辊是否堵塞导致涂布不均

59挤出复合时淋膜树脂从模头流出后出现明显颈缩，下列调整措施中最直接有效的是

1. A. 缩短模头到压辊的气隙距离
2. B. 提高冷却辊温度加快冷却
3. C. 增大收卷张力拉平膜面
4. D. 降低挤出机螺杆转速减少出料

60干式复合机烘箱各段温度设定中，第一段温度通常低于后段，其主要目的是

1. A. 避免胶液表面溶剂暴沸结皮影响后续挥发
2. B. 降低能耗并减少溶剂蒸气排放总量
3. C. 防止基材在高温下发生热收缩变形
4. D. 提高胶液黏度以改善涂布均匀性

61某批挤出复合膜在分切后发现边缘出现明显翘边，且翘边集中在冷却辊一侧，最可能的原因是

1. A. 冷却辊温度过低使边缘冷却收缩过快
2. B. 模头边缘出料量偏大导致膜边偏厚
3. C. 收卷张力过小使膜卷松散
4. D. 基材电晕处理过度导致边缘收缩

62干式复合中涂布量突然比设定值偏大，网纹辊和胶液粘度都没变化，最可能的原因是

1. A. 刮刀压力调得过小或刮刀磨损
2. B. 复合辊温度设定偏高
3. C. 收卷张力设定偏大
4. D. 烘箱风速设定偏低

63干式复合熟化室温度设定为45℃，某产品工艺要求熟化温度50℃，操作工按45℃熟化并延长了时间，可能出现的后果是

1. A. 胶粘剂交联反应变慢，复合牢度可能达不到要求
2. B. 胶粘剂交联反应加快，复合牢度明显提高
3. C. 溶剂残留量会因熟化时间延长而彻底消除
4. D. 薄膜摩擦系数会因熟化而明显升高

64干式复合生产中出现胶液在网纹辊表面干燥结皮，正确的处理方式是

1. A. 加大刮刀压力把结皮刮掉继续生产
2. B. 停机清洗网纹辊并检查胶液溶剂挥发情况
3. C. 提高胶液粘度使结皮不易产生
4. D. 降低烘箱温度让结皮自行软化脱落

65干式复合收卷时出现卷芯皱褶，排查发现收卷张力设定偏大且锥度设置不合理，正确的调整方向是

1. A. 适当降低初始张力并合理设置张力锥度
2. B. 提高初始张力使卷芯更紧实
3. C. 取消张力锥度使张力恒定
4. D. 降低复合辊压力以减少皱褶

66干式复合熟化室温度设定过高且时间过长，对复合膜最常见的负面影响是

1. A. 胶层过度交联使薄膜发脆、剥离强度反而下降
2. B. 胶层未反应使剥离强度偏低
3. C. 残留溶剂被彻底赶出使异味消失
4. D. 基材热收缩率变小使尺寸更稳定

67挤出复合中为了提高熔膜与基材的剥离强度，在基材进入压辊前常采用的处理是

1. A. 对基材进行电晕处理提高表面张力
2. B. 对基材喷水降温防止烫伤
3. C. 对基材涂一层硅油便于脱模
4. D. 对基材进行静电消除处理

68干式复合生产中发现收卷端面出现明显“菊花纹”状褶皱，以下哪项是最可能的原因

1. A. 收卷张力过大且基材厚度不均
2. B. 烘箱温度过低导致溶剂未干
3. C. 涂胶量过小导致胶层太薄
4. D. 熟化时间不足导致胶层发软

69干式复合过程中发现复合膜出现有规律的横向条纹，最可能的原因是

1. A. 涂布辊表面有局部损伤
2. B. 收卷张力过大
3. C. 胶液黏度过低
4. D. 烘箱排风量偏大

70某操作工在干式复合停机后未立即清洗涂布辊和胶槽，数小时后胶液固化，正确的预防做法是

1. A. 停机前提高胶液黏度
2. B. 停机后立即用溶剂清洗涂布系统
3. C. 停机后加热胶槽保持流动
4. D. 停机后关闭烘箱即可

71干式复合生产中，上胶量设定为 3.5 g/m²（干基），实测干胶量偏低，在胶液配比与黏度正常的前提下，优先应检查的是

1. A. 网纹辊是否磨损或堵塞
2. B. 熟化室温度是否偏高
3. C. 基材表面张力是否偏高
4. D. 复合压辊压力是否偏大

72复合膜剥离强度测试时，发现剥离后胶层全部转移到第二基材上，而第一基材表面干净，最可能的原因是

1. A. 第一基材表面处理不良
2. B. 第二基材表面处理不良
3. C. 胶黏剂涂布量过大
4. D. 熟化温度过高

73干式复合车间使用溶剂型胶黏剂，某班次检测烘道排风出口溶剂浓度明显升高，同时复合膜残留溶剂超标，下一步最合理的处置是

1. A. 降低烘道温度以减少溶剂挥发
2. B. 检查排风风量与风压并清理风道堵塞
3. C. 提高复合线速缩短膜在烘道时间
4. D. 增大涂胶量以覆盖残留溶剂气味

74挤出复合时，熔融树脂从T型模头挤出后到压辊压合前，需要经过的环节是

1. A. 经气隙氧化后与基材压合
2. B. 经冷却辊冷却后再与基材压合
3. C. 经电晕处理后与基材压合
4. D. 经熟化室固化后与基材压合

75干式复合出现“隧道”现象（复合膜收卷后局部起皱脱层），最可能的原因是

1. A. 收卷张力过大而黏合剂初粘力不足
2. B. 熟化温度过高导致黏合剂过度交联
3. C. 网纹辊目数过低导致涂布量过大
4. D. 基材电晕值过高导致表面过于粗糙

76干式复合过程中发现复合膜表面出现规则排列的圆形漏涂点，最应先检查的部件是

1. A. 网纹辊表面是否有堵塞或损伤
2. B. 烘箱排风量是否突然增大
3. C. 收卷张力是否设定偏低
4. D. 压辊硬度是否偏软

77干式复合开机前需要对基材和胶液做的准备工作包括哪些（多选）

1. A. 核对基材电晕面朝向并检测电晕值
2. B. 按工艺配比称量主剂与固化剂并搅拌均匀
3. C. 将胶液静置消泡后测定工作浓度
4. D. 把复合压辊温度降到室温再穿膜
5. E. 将熟化室温度提前升至工艺设定值

78干式复合涂布时，网纹辊的线数由100线/cm更换为150线/cm，在相同条件下涂布量通常发生的变化是

1. A. 涂布量增加
2. B. 涂布量减少
3. C. 涂布量不变
4. D. 涂布量先增后减

79干式复合中使用的乙酸乙酯溶剂含水率超标，对复合质量最直接的影响是

1. A. 胶液黏度下降，涂布量减少
2. B. 固化剂被消耗，胶层交联不充分
3. C. 网纹辊网穴堵塞，涂布出现条纹
4. D. 复合膜表面张力升高，润湿更好

80挤出复合中，熔融树脂温度过低时，复合膜常出现的缺陷是

1. A. 熔膜与基材附着不良、易分层
2. B. 熔膜流动性过好、边缘增厚
3. C. 基材被烫伤、出现收缩
4. D. 冷却辊表面结露、膜面发花

81干式复合中，双组分聚氨酯胶粘剂的主剂与固化剂配比错误，最可能直接导致的问题是

1. A. 初粘力上升但终粘力下降
2. B. 涂布量波动但复合强度不变
3. C. 溶剂残留升高但剥离强度不变
4. D. 复合膜挺度增加但热封强度下降

82某批干式复合膜剥离强度偏低，检查发现胶液盘内胶液已连续使用 6 小时且未补加溶剂，最可能的原因是

1. A. 胶液粘度升高导致涂布不匀
2. B. 胶液粘度下降导致涂布量不足
3. C. 胶液温度升高导致固化剂分解
4. D. 胶液固含量升高导致网穴堵塞

83某操作工在干式复合时发现复合膜出现气泡，检查涂布量正常、烘箱温度正常，下一步最应优先检查的是

1. A. 压辊压力和复合钢辊温度
2. B. 网纹辊线数和胶液颜色
3. C. 熟化室湿度和时间
4. D. 分切机速度和张力

84某批复合膜在熟化后分切时发现剥离强度沿膜宽方向不均匀，一侧高一侧低，最可能的原因是

1. A. 复合压辊两侧压力不一致
2. B. 熟化室温度整体偏低
3. C. 胶液配比整体错误
4. D. 分切机速度整体过快

85挤出复合中，熔融树脂从T型模头挤出后出现明显缩幅（颈缩），在工艺上最有效的改善方向是？

1. A. 缩短模头到复合压辊的气隙距离
2. B. 提高冷却辊的表面温度
3. C. 降低挤出机的螺杆转速
4. D. 增大收卷的锥度张力

86挤出复合生产PE与BOPP复合膜时，为提高PE层与BOPP的剥离强度，常在BOPP表面预先进行哪种处理？

1. A. 电晕处理
2. B. 防静电处理
3. C. 热定型处理
4. D. 增滑处理

87双组分聚氨酯胶黏剂配制后，若在胶液盘中出现少量白色凝胶状物，正确的判断是？

1. A. 胶液已开始局部交联，应停止使用并清洗胶盘
2. B. 胶液浓度偏高，补加溶剂即可继续使用
3. C. 胶液温度偏低，升温搅拌后即可使用
4. D. 胶液中有气泡，静置消泡后即可使用

88干式复合中配制聚氨酯胶液时，关于稀释溶剂的加入顺序，正确的做法是

1. A. 先将溶剂全部加入主剂中搅拌，再加固化剂
2. B. 先将主剂与固化剂混合均匀，再缓慢加入溶剂稀释
3. C. 先将主剂与部分溶剂预稀释，再加固化剂并补足溶剂
4. D. 将主剂、固化剂、溶剂同时倒入一次搅拌

89某班组在干式复合生产时，胶液粘度突然明显升高，现场操作人员正确的第一步处置是

1. A. 立即向胶槽中补加溶剂并继续生产
2. B. 停机检查胶液是否发生交联或溶剂挥发
3. C. 提高涂胶辊压力以保证涂胶量
4. D. 降低复合线速以延长胶液使用时间

90熟化后的复合膜经检测剥离强度偏低，复核发现配胶时固化剂少加了，正确的纠正措施是

1. A. 将熟化时间延长一倍后重新检测
2. B. 将熟化温度提高十度后重新检测
3. C. 按正确配比重新配胶复合后再熟化检测
4. D. 在复合膜表面涂一层固化剂后重新熟化

91某批干式复合膜在熟化后剥离强度偏低，检测发现胶液配比中固化剂少加了约一成，其余工艺参数正常，正确的处置是

1. A. 提高熟化温度延长熟化时间后放行
2. B. 将该批膜重新上胶复合一层后熟化
3. C. 按补加固化剂后重新涂布复合处理
4. D. 降级作为普通包装膜直接使用

92某软包装复合工在配制双组分聚氨酯胶时，发现乙组分桶底有少量沉淀，正确的处理方式是

1. A. 充分搅匀后按比例正常使用
2. B. 将沉淀过滤掉后按比例使用
3. C. 加热沉淀物溶解后按比例使用
4. D. 直接按配比加入甲组分中搅拌

93某批干式复合膜在熟化后发现表面有大量细小气泡，经检查涂胶量、烘箱温度均正常，最可能的操作原因是

1. A. 复合压辊压力不足或胶液润湿不良
2. B. 收卷张力过大导致膜层压紧
3. C. 熟化温度偏低导致交联不足
4. D. 冷却辊温度偏高导致过快定型

94某软包装复合工在熟化室取出一批复合膜，发现膜卷表面有少量雾状发白且剥离强度合格，最可能的成因是

1. A. 熟化室湿度偏高使膜面吸潮
2. B. 熟化温度过高使胶层老化
3. C. 熟化时间过长使胶层过交联
4. D. 熟化室排风过大使溶剂残留降低

95复合膜熟化室温度设定时，以下哪种做法符合双组分聚氨酯胶的正常熟化要求

1. A. 按胶黏剂说明书规定温度保温并计时
2. B. 把温度设得越高越能缩短熟化时间
3. C. 熟化温度随车间室温自然波动即可
4. D. 熟化期间频繁开门检查膜卷状态

96关于挤出复合的“气隙”长度，以下理解正确的是

1. A. 气隙指模头到压辊贴合点之间熔膜暴露的距离
2. B. 气隙指模头内部流道间隙的宽度
3. C. 气隙指冷却辊与压辊之间的间隙
4. D. 气隙指收卷前膜卷与导辊的距离

97挤出复合生产中，发现熔膜边缘出现明显“缩颈”变窄，正确的处置方向是

1. A. 检查模头温度与挤出量是否匹配并调整
2. B. 立即提高收卷张力把膜拉宽
3. C. 降低冷却辊水温使膜变硬
4. D. 加大气隙长度让膜自然展开

98干式复合中涂布量突然下降，现场排查发现网纹辊网穴内有明显残胶，同时胶液黏度比工艺卡要求低了约15秒，此时最应先做的处置是

1. A. 直接提高复合温度补偿上胶不足
2. B. 把网纹辊更换为线数更低的辊
3. C. 清洗网纹辊并复测调配胶液黏度
4. D. 降低复合线速以增加压合时间

99干式复合中胶液配制后放置时间过长，现场发现胶液出现轻微浑浊并有少量析出，正确的处置是

1. A. 搅拌后继续使用，不影响复合质量
2. B. 过滤后继续使用并适当提高涂布量
3. C. 废弃该胶液并重新按配比调配
4. D. 加入适量溶剂稀释后继续使用

100干式复合时，某批次产品出现大面积气泡且剥离强度偏低，现场排查发现配胶后搅拌完毕立即上机使用，涂布量正常，网纹辊和压辊状态良好，最可能的原因是

1. A. 配胶后未充分静置消泡且残留溶剂未挥发
2. B. 基材表面张力偏低导致胶液铺展不良
3. C. 烘箱温度设定偏低导致胶层未干透
4. D. 复合辊压力不足导致贴合不紧密