金属轧制工 练习卷

1热轧带钢粗轧出口温度偏低时，精轧机组首先应调整的工艺参数是

1. A. 提高精轧入口速度
2. B. 降低精轧机架间冷却水量
3. C. 提高加热炉出炉温度设定
4. D. 增加精轧末机架压下量

2热轧精轧机组采用升速轧制的主要目的是

1. A. 提高带钢表面光洁度
2. B. 补偿带钢头尾温降
3. C. 减小轧机主电机负荷
4. D. 增加带钢宽度方向延伸

3轧制过程中发现带钢表面出现周期性明暗条纹，最可能相关的因素是

1. A. 轧辊偏心或磨削振纹
2. B. 乳化液pH值偏低
3. C. 入口张力波动
4. D. 卷取机速度不稳

4冷轧可逆式轧机在轧制薄规格带钢时出现打滑，现场操作工应首先检查的项目是

1. A. 轧制乳液浓度与皂化值
2. B. 卷取机张力设定值
3. C. 轧辊表面粗糙度与磨损状态
4. D. 测厚仪零点漂移量

5棒材连轧机组中，某架轧机电流突然升高且出口轧件出现耳子，最可能的调整方向是

1. A. 减小该架轧辊辊缝
2. B. 增大该架轧辊辊缝
3. C. 提高该架轧制速度
4. D. 降低该架轧制速度

6热轧板带卷取机卷取时出现松卷，操作工应首先检查的环节是

1. A. 卷取机张力设定与夹送辊压力
2. B. 层流冷却水量与集管开启数
3. C. 精轧末机架轧制速度
4. D. 粗轧出口测温仪示值

7冷轧带钢轧制中，出口板形出现中间浪，操作工应采取的调整措施是

1. A. 增大轧辊正弯辊力
2. B. 减小轧辊正弯辊力
3. C. 增大轧制乳化液浓度
4. D. 提高轧制速度

8轧制过程中出现轧件头部明显宽展、中部窄、尾部又宽的现象，最可能的原因是

1. A. 轧辊辊形凸度不足
2. B. 轧件温度头尾偏低
3. C. 轧辊转速突然升高
4. D. 入口导板间隙过大

9板带轧制中，轧件出现镰刀弯（侧弯）缺陷，最直接的调整措施是

1. A. 调整轧辊两侧辊缝
2. B. 提高轧制速度
3. C. 增大乳化液流量
4. D. 更换出口导板

10在热轧带钢生产中，精轧机组出口带钢出现浪形（边浪或中浪），主要反映的问题是

1. A. 板形不良
2. B. 厚度超差
3. C. 宽度超差
4. D. 表面划伤

11关于热轧带钢轧制中的除鳞工序，下列描述正确的有（多选）

1. A. 高压水除鳞可去除一次氧化铁皮
2. B. 除鳞水压力不足会导致氧化铁皮压入
3. C. 除鳞点通常设在粗轧前和精轧前
4. D. 除鳞水温度越高除鳞效果越好
5. E. 除鳞后轧件表面应立即吹干以防再生氧化

12带钢热连轧中精轧出口带钢出现头部镰刀弯，最有效的调整方式是

1. A. 调整精轧机架间张力
2. B. 调整粗轧出口带钢中心线对中
3. C. 提高精轧出口速度
4. D. 增大精轧末架压下量

13某轧钢车间成品带钢厚度公差异常偏大，经查轧机刚度正常、来料厚度稳定，下一步应重点排查的是

1. A. 轧机牌坊是否变形
2. B. 测厚仪是否校准准确
3. C. 轧辊是否定期换辊
4. D. 乳化液浓度是否达标

14冷轧可逆式轧机在轧制薄规格带钢时，入口张力突然下降而出口张力基本不变，最可能发生的异常是

1. A. 入口侧带钢在轧机前发生了打滑或松套
2. B. 轧辊表面因热凸度过大产生中浪
3. C. 出口侧卷取机张力辊打滑
4. D. 乳化液浓度突然升高使摩擦系数减小

15轧机液压压下系统出现位置反馈信号正常但实际辊缝持续缓慢增大，最可能的故障部位是

1. A. 伺服阀内泄漏增大导致液压缸保压能力下降
2. B. 位移传感器零漂导致反馈信号偏移
3. C. 轧制力传感器标定失效使压力显示偏低
4. D. 液压站油温偏低使油液黏度升高

16轧钢车间操作人员发现轧机主传动电机电流在空载时正常，咬钢瞬间电流剧增并伴随闷响，应首先采取的措施是

1. A. 立即停机检查轧件咬入条件和入口导卫对中情况
2. B. 继续轧制并观察电流是否自行恢复
3. C. 降低轧制速度继续轧制该道次
4. D. 增大轧辊冷却水量后继续轧制

17在热连轧精轧机组出口，带钢头部刚进入卷取机夹送辊时出现明显镰刀弯，以下处置措施中最合理的是

1. A. 立即降低精轧末机架轧制速度并调整该机架辊缝水平
2. B. 马上加大精轧末机架弯辊力并关闭层流冷却侧喷
3. C. 暂停卷取机夹送辊压力并提高卷取机张力设定
4. D. 将精轧末机架出口导板整体向弯向侧移动并增大侧导板开口度

18中厚板轧制时出现板坯头部明显宽展过大、轧件呈鱼尾状，正确的处置方式是

1. A. 加大立辊侧压量并调整轧制节奏
2. B. 减小立辊侧压量并降低咬入速度
3. C. 增加道次压下量以压平鱼尾
4. D. 提高轧辊冷却水量减少热膨胀

19轧制过程中轧件表面出现周期性间距的压痕，最应检查的部位是

1. A. 轧辊表面是否有粘附物或损伤
2. B. 乳化液喷嘴是否堵塞
3. C. 卷取机张力是否波动
4. D. 加热炉出炉温度是否均匀

20板带轧制中工作辊出现严重热凸度，为改善板形应优先采取的措施是

1. A. 加大工作辊冷却水量并均匀布置
2. B. 提高轧制速度增加变形热
3. C. 增大压下量以减少道次
4. D. 降低乳化液浓度增强润滑

21四辊可逆式冷轧机轧制过程中出现轧件向操作侧跑偏，入口侧导板已正常投入，下一步应优先检查的是

1. A. 两侧轧制力偏差与辊缝倾斜是否异常
2. B. 乳化液浓度是否低于工艺要求
3. C. 卷取机芯轴是否出现打滑
4. D. 出口测厚仪是否完成标定

22冷轧带钢轧制过程中，入口张力偏大而出口张力偏小，最可能出现的板形缺陷是？

1. A. 中间浪
2. B. 边浪
3. C. 瓢曲
4. D. 镰刀弯

23热轧带钢卷取时出现松卷，最可能的原因是？

1. A. 卷取张力设定偏小
2. B. 卷取温度偏高
3. C. 夹送辊压力偏大
4. D. 卷筒直径偏大

24在轧机换辊后试轧第一块钢时，发现带钢厚度超差且轧制力异常偏高，最可能的原因是？

1. A. 新辊辊径标注错误
2. B. 新辊表面粗糙度偏低
3. C. 新辊辊形凸度偏大
4. D. 新辊冷却水流量偏大

25冷轧可逆式轧机在轧制薄规格带钢时出现打滑，现场首先应调整的工艺参数是

1. A. 提高前张力
2. B. 降低轧制速度
3. C. 增大乳化液浓度
4. D. 减小压下量

26四辊可逆式冷轧机工作中，工作辊与支撑辊接触区出现周期性压痕，最有效的现场处置是

1. A. 提高轧制速度
2. B. 更换支撑辊
3. C. 增大乳化液流量
4. D. 减小工作辊粗糙度

27中厚板轧机轧制过程中，钢板出现明显的镰刀弯，最可能的原因是

1. A. 轧机两侧辊缝不等
2. B. 轧件温度偏高
3. C. 轧制速度偏低
4. D. 轧辊粗糙度偏大

28热轧带钢轧制过程中，下列哪些现象说明机架间秒流量不匹配并需要调整速度（多选）

1. A. 机架间出现堆钢
2. B. 机架间出现拉钢
3. C. 活套高度异常升高
4. D. 轧件出口温度偏高
5. E. 轧辊冷却水压力波动

29热轧带钢精轧机组中，活套的作用是保持机架间带钢张力恒定，若活套高度设定过高，最可能出现的后果是

1. A. 机架间张力减小，带钢易跑偏
2. B. 机架间张力增大，带钢易拉窄
3. C. 轧制力下降，板形变好
4. D. 出口速度降低，轧件堆积

30某钢厂在轧制低碳钢时，终轧温度控制在奥氏体未再结晶区以下，其组织效果通常是

1. A. 晶粒细化，强度提高
2. B. 晶粒粗化，塑性提高
3. C. 出现马氏体组织
4. D. 碳化物大量析出

31某操作工在换辊后首卷轧制时发现带钢厚度整体偏厚，查看轧制力记录明显高于设定值，下一步最合理的处置是

1. A. 检查辊缝实际值与轧辊直径补偿是否一致
2. B. 直接提高轧制速度以减薄带钢
3. C. 降低终轧温度以增加变形抗力
4. D. 增大入口张力以拉薄带钢

32在热连轧粗轧机组中，板坯经平辊轧制后立辊侧压的主要作用是控制轧件宽度，以下关于立辊侧压量分配的描述正确的是

1. A. 立辊侧压量应尽量集中在第一道次完成以减小温降
2. B. 立辊侧压量应尽量集中在最后道次完成以改善板形
3. C. 立辊侧压量应均匀分配到各道次以避免轧件边部开裂
4. D. 立辊侧压量应根据轧件温度逐道次递增

33在可逆式热轧机上进行多道次轧制时，操作工发现某道次轧制力突然比前一道次增大约30%，而压下量设定未变，以下最合理的处置是

1. A. 继续轧制并观察下一道次轧制力是否回落
2. B. 立即停机检查来料温度与轧件尺寸是否异常
3. C. 将该道次压下量减少一半后继续轧制剩余道次
4. D. 提高轧辊冷却水量后继续按原规程轧制

34某钢厂在轧制不锈钢时，轧辊表面出现周期性横向裂纹，以下最可能的原因是

1. A. 轧辊冷却水水质差导致辊面结垢
2. B. 轧制过程中轧辊热疲劳与交变应力共同作用
3. C. 轧件表面氧化铁皮压入辊面造成压痕
4. D. 轧辊装配时轴承间隙过大引起轴向窜动

35在热连轧精轧机组轧制过程中，以下哪些措施有助于改善带钢的板形质量（多选）

1. A. 合理设置工作辊弯辊力以补偿轧辊挠曲
2. B. 采用轧辊分段冷却控制辊面热凸度
3. C. 提高精轧入口温度以降低变形抗力
4. D. 增大末机架压下量以提高出口速度
5. E. 根据来料凸度调整轧辊辊形配置

36某轧机操作工在换辊后发现轧制力异常升高、板形变差，检查发现工作辊辊面有局部剥落，正确的下一步处置是

1. A. 降低轧制速度继续观察板形变化
2. B. 提高乳化液浓度以改善润滑后继续轧制
3. C. 立即停机更换工作辊并检查剥落原因
4. D. 调整弯辊力补偿板形后维持生产

37冷轧过程中，带钢厚度自动控制（AGC）系统主要调节的是

1. A. 轧机入口带钢的张力
2. B. 轧辊的辊型曲线
3. C. 轧机辊缝或轧制压力
4. D. 乳化液的温度和流量

38轧制过程中，工作辊出现热凸度过大时，通常采取的板形控制措施是

1. A. 增大正弯辊力
2. B. 增大负弯辊力
3. C. 提高轧制速度
4. D. 增加乳化液浓度

39在热连轧粗轧机组中，将板坯轧制成中间坯后，进入精轧机组前通常需要切除头尾，其主要目的是

1. A. 消除板坯表面的氧化铁皮
2. B. 去除温度偏低及形状不良的头尾
3. C. 提高中间坯的整体宽度精度
4. D. 减少精轧机架的轧制道次数

40轧制过程中出现轧件头部向上弯曲（叩头），在粗轧平辊轧制时较常见的直接原因是

1. A. 上下轧辊线速度存在差异
2. B. 入口侧轧件温度高于出口侧
3. C. 轧辊表面粗糙度完全一致
4. D. 轧制压下量设置过小

41冷轧带钢轧制过程中，乳化液的主要作用不包括

1. A. 润滑以减少摩擦
2. B. 冷却轧辊和带钢
3. C. 清洗带钢表面
4. D. 提高带钢的屈服强度

42在热连轧粗轧机组中，轧件出口厚度由60mm轧到40mm，该道次压下率约为多少

1. A. 25%
2. B. 33%
3. C. 40%
4. D. 50%

43在可逆式轧机上，轧件咬入阶段出现打滑，最合理的现场处置是

1. A. 适当增大压下量以提高咬入
2. B. 降低轧辊转速并改善入口润滑
3. C. 立即抬起上辊快速通过
4. D. 向入口侧喷水降低摩擦

44在轧制过程中，轧件表面出现周期性压痕，压痕间距与工作辊周长一致，最可能的原因是

1. A. 轧辊表面粘附氧化铁皮
2. B. 入口导卫磨损
3. C. 乳化液喷嘴堵塞
4. D. 轧件温度不均

45在热连轧粗轧机组中，板坯经过平辊轧制后立辊侧压的主要作用是

1. A. 控制板坯宽度并改善边部质量
2. B. 降低轧件温度以减少氧化铁皮
3. C. 提高轧辊表面硬度延长换辊周期
4. D. 增加轧件出口速度匹配精轧节奏

46热轧板带精轧机组采用升速轧制的主要目的是

1. A. 提高终轧温度以细化晶粒
2. B. 降低轧制力以延长轧辊寿命
3. C. 减少带钢头尾温差保证性能均匀
4. D. 降低氧化铁皮生成量改善表面

47轧制过程中轧件咬入困难，操作工适当增大轧辊转速后仍无法咬入，此时更有效的措施是

1. A. 继续提高轧辊转速
2. B. 减小轧件入口厚度
3. C. 增大轧辊直径或增加入口摩擦
4. D. 降低轧件温度提高强度

48在热连轧粗轧机组中，用来将板坯宽度轧到接近成品宽度的道次通常安排在哪个阶段

1. A. 粗轧前几个道次
2. B. 精轧前两个道次
3. C. 卷取前的末道次
4. D. 除鳞后的首道次

49在可逆式热轧机上轧制中厚板时，为减少板坯咬入打滑，操作上常采取的措施是

1. A. 适当增大咬入角并降低轧辊转速
2. B. 减小咬入角并提高轧辊转速
3. C. 增大辊缝并同时提高轧制温度
4. D. 减小辊缝并同时降低轧制温度

50在热轧带钢卷取过程中，卷取机前侧导板对中不良最容易造成的缺陷是

1. A. 塔形卷
2. B. 松卷
3. C. 扁卷
4. D. 划伤

51热轧板坯在加热炉内停留时间过长，出炉后轧制时最容易出现的缺陷是

1. A. 氧化铁皮过厚且烧损增加
2. B. 板坯心部温度偏低
3. C. 板坯宽度方向温差减小
4. D. 板坯表面裂纹减少

52某轧机在轧制过程中主电机电流突然升高并伴有轧制力增大，最可能的原因是

1. A. 来料厚度偏大或温度偏低
2. B. 轧制速度设定偏高
3. C. 轧辊冷却水开度过大
4. D. 卷取机张力设定偏小

53轧制薄规格带钢时发生轧机颤振，现场最先应确认的参数是

1. A. 轧制速度是否落在颤振敏感区间
2. B. 轧辊表面粗糙度是否超标
3. C. 乳化液温度是否偏低
4. D. 卷取机芯轴是否打滑

54轧机液压压下系统出现位置偏差报警，操作工首先应做的是

1. A. 停止本机架轧制并检查伺服阀与传感器
2. B. 继续轧制同时观察厚度变化
3. C. 切换手动压下继续生产
4. D. 提高轧制速度减少停顿

55在热连轧粗轧机组出口，带钢表面出现周期性间距与轧辊周长一致的压痕，最可能的原因是

1. A. 轧辊表面粘附氧化铁皮后压入带钢
2. B. 立辊侧压量过大造成边部金属堆积
3. C. 除鳞水压力不足残留一次氧化铁皮
4. D. 卷取机夹送辊压力设定偏高

56在可逆式热轧机上轧制时，为控制板坯头部翘头，操作上常采取的措施是

1. A. 增大上辊辊径
2. B. 调整上下辊速比
3. C. 降低轧制速度
4. D. 增大压下量

57在轧机液压压下系统中，AGC 位置控制出现周期性厚度波动，最应先排查的是

1. A. 伺服阀零漂
2. B. 轧机刚度系数设定
3. C. 来料厚度波动
4. D. 测厚仪标定周期

58某钢厂在轧制低碳钢时，粗轧出口温度偏低，现场决定提高精轧入口温度，可行的操作是

1. A. 提高加热炉出炉温度
2. B. 增大粗轧道次压下量
3. C. 增加粗轧机除鳞道次
4. D. 降低粗轧出口速度

59冷轧过程中带钢出口厚度出现周期性厚薄波动，且波动频率与某一机架工作辊转速一致，最可能的原因是

1. A. 该机架工作辊偏心或磨损不均
2. B. 来料带钢厚度整体偏厚
3. C. 乳化液浓度整体偏低
4. D. 卷取机张力设定整体偏小

60热轧板坯在加热炉中出炉温度偏低但仍在允许范围内，轧制时可能出现的主要问题是

1. A. 轧制力升高且轧机负荷增大
2. B. 轧件表面氧化铁皮显著增厚
3. C. 轧辊冷却水消耗明显下降
4. D. 卷取机咬入速度自动提高

61冷轧机组在轧制薄规格带钢时发生打滑，现场最先采取的正确处置是

1. A. 适当降低轧制速度并检查乳化液浓度
2. B. 立即增大前张力并继续升速
3. C. 关闭乳化液喷淋以增加摩擦
4. D. 将轧辊粗糙度整体磨低

62热轧带钢生产中，影响轧制力大小的因素包括下列哪些（多选）

1. A. 轧件入口厚度与出口厚度
2. B. 轧制温度与变形抗力
3. C. 轧辊直径与接触弧长
4. D. 轧机牌坊的材质
5. E. 卷取机芯轴直径

63在可逆式热轧机上进行多道次轧制时，操作工发现某道次出口轧件头部明显上翘，下一步正确的调整方向是

1. A. 增大下辊辊缝
2. B. 增大上辊辊缝
3. C. 提高该道次轧制速度
4. D. 增大该道次压下量

64在连续酸洗冷轧联合机组中，发现冷轧出口带钢边部出现细小裂纹并伴有边裂倾向，最应先检查的工艺环节是

1. A. 酸洗后带钢边部质量与切边量
2. B. 乳化液温度是否偏低
3. C. 卷取机张力是否偏小
4. D. 轧机出口测厚仪是否标定

65关于热轧带钢终轧温度的控制，下列做法正确的是

1. A. 终轧温度偏低时可通过提高精轧入口温度来补偿
2. B. 终轧温度偏高时应降低精轧机组轧制速度
3. C. 终轧温度只由加热炉出炉温度决定
4. D. 终轧温度对带钢力学性能没有影响

66热轧带钢生产中，粗轧机组出口坯料进入精轧机组前通常设置飞剪，其主要作用是

1. A. 切去坯料头尾不规则部分使其便于咬入
2. B. 将坯料横向切成定尺成品长度
3. C. 对坯料表面进行高压水除鳞清理
4. D. 对坯料进行卷取以便于运输存放

67轧制过程中出现轧件咬入困难，在其他条件不变时，下列措施中最合理的是

1. A. 增大轧辊直径以提高咬入角
2. B. 减小摩擦系数并适当增大压下量
3. C. 增大摩擦系数或减小压下量
4. D. 提高轧辊转速以增加咬入冲力

68冷轧过程中带钢出现边部裂纹，现场检查发现轧制力偏高且张力偏低，此时较合理的调整方向是

1. A. 适当减小压下率并提高前张力
2. B. 继续增大后张力以拉紧带钢
3. C. 提高轧制速度以改善润滑状态
4. D. 加大乳化液浓度同时保持压下率不变

69某轧机在轧制薄规格带钢时出现打滑，现场最应优先检查的项目是

1. A. 乳化液浓度和润滑状态是否异常
2. B. 加热炉炉膛压力是否偏高
3. C. 卷取机芯轴是否磨损
4. D. 输出辊道电机电流是否波动

70关于热轧带钢轧制过程中的氧化铁皮控制，下列做法合理的有（多选）

1. A. 粗轧前采用高压水除鳞清除一次氧化铁皮
2. B. 精轧前设置二次除鳞以保证表面质量
3. C. 控制加热炉内气氛减少氧化铁皮生成
4. D. 提高终轧温度以增加氧化铁皮厚度
5. E. 轧后采用层流冷却抑制氧化铁皮过度生长

71某轧钢车间对终轧温度的控制要求为不低于Ar3以上某一温度区间，若终轧温度偏低，对成品组织性能的主要影响是

1. A. 晶粒粗大且强度下降
2. B. 出现混晶且韧性变差
3. C. 带状组织减轻
4. D. 位错密度降低

72对低碳钢进行控制轧制时，为细化铁素体晶粒，通常采用的关键工艺措施是

1. A. 提高加热温度并延长保温时间
2. B. 降低终轧温度并加大道次压下量
3. C. 提高卷取温度并缓冷
4. D. 减少轧制道次并降低变形量

73冷轧带钢在连轧机出口出现边浪，若要判断是来料板形问题还是本机组辊系问题，最直接有效的方法是

1. A. 观察停车后带钢自然平放时的板形状态
2. B. 降低轧制速度后重新测量出口板形
3. C. 增大出口张力后观察边浪是否减轻
4. D. 更换出口机架工作辊后对比板形变化

74热轧板坯在加热炉中出炉温度偏低时，对后续轧制最直接的影响是

1. A. 轧制力增大且轧机负荷升高
2. B. 轧件宽度明显减小
3. C. 轧辊表面氧化铁皮增多
4. D. 轧件出口速度自动降低

75热轧带钢在精轧机组出口出现中部波浪，若确定是辊系问题，应优先检查

1. A. 工作辊辊形和轧辊热凸度是否匹配
2. B. 除鳞水压力是否偏低
3. C. 卷取机侧导板开口度是否合适
4. D. 层流冷却水量是否过大

76可逆式轧机进行多道次轧制时，操作工发现某道次咬入困难且伴有打滑，正确的下一步操作是

1. A. 适当减小该道次压下量后再试咬入
2. B. 继续加大压下量强行咬入
3. C. 提高轧辊转速增加咬入动量
4. D. 向辊面大量浇水降低摩擦

77连铸坯加热后出炉进行粗轧，首道次出现头部严重开裂，经查加热制度正常，最可能的原因是

1. A. 连铸坯表面存在较深的角部横裂纹
2. B. 粗轧机除鳞水压力偏低
3. C. 粗轧出口辊道速度偏快
4. D. 粗轧立辊侧压量偏小

78热轧带钢粗轧阶段采用大压下量轧制时，轧件咬入困难，操作上优先采取的措施是

1. A. 增大轧辊转速以增加惯性咬入
2. B. 适当减小压下量并降低轧辊转速
3. C. 向轧件头部洒水降温提高硬度
4. D. 减小辊缝摩擦系数至接近零

79多辊冷轧机轧制薄带时，出口板形出现中间浪，正确的调整方向是

1. A. 增大中间辊正弯辊力
2. B. 减小中间辊正弯辊力或增加负弯辊
3. C. 增大轧制力并减小张力
4. D. 增大乳化液流量降低辊温

80热轧带钢终轧温度偏低时，对后续组织和性能的影响是

1. A. 晶粒粗大、强度偏低
2. B. 晶粒细化、强度偏高
3. C. 出现大量自由渗碳体
4. D. 带状组织完全消失

81热轧带钢进入精轧机组前，中间坯在切头飞剪处通常要切除头部，其主要目的是去除哪类缺陷

1. A. 头部低温硬壳和劈头
2. B. 头部氧化铁皮压入
3. C. 头部边裂和毛刺
4. D. 头部镰刀弯和塔形

82热轧板带精轧机组出口带钢出现明显的中间浪，最直接有效的调整手段是

1. A. 加大工作辊正弯辊力
2. B. 减小工作辊正弯辊力
3. C. 增加精轧入口温度
4. D. 提高卷取机张力

83冷轧带钢退火后表面出现沿轧向的黑色条带，经检查条带处粗糙度明显高于正常区域，最可能的原因是

1. A. 冷轧时乳化液局部润滑不足
2. B. 退火炉内保护气氛露点偏高
3. C. 退火前带钢表面残留铁粉过多
4. D. 卷取张力波动过大

84冷轧带钢在轧制过程中出现厚度周期性波动，与轧机某旋转部件的偏心有关，最可能来自

1. A. 开卷机卷筒跳动
2. B. 支承辊偏心
3. C. 出口夹送辊打滑
4. D. 乳化液喷嘴堵塞

85在连轧机组中，若某机架出口轧件速度突然下降而其余机架不变，最先可能出现的现象是

1. A. 该机架前形成堆钢
2. B. 该机架后形成拉钢
3. C. 出口带钢厚度减薄
4. D. 入口张力减小

86在热连轧粗轧区，板坯经过平辊轧制后出现明显的镰刀弯，现场首先应检查的环节是

1. A. 板坯两侧温度差和轧机两侧辊缝差
2. B. 粗轧机出口除鳞水是否开启
3. C. 立辊侧压量是否设定为零
4. D. 轧机主传动电流是否超过额定值

87冷轧带钢退火后表面出现“黑斑”缺陷，经查退火前带钢表面残留乳化液较多，最有效的预防措施是

1. A. 加强退火前带钢表面清洗和挤干
2. B. 提高退火炉内保护气体流量
3. C. 降低冷轧末道次轧制速度
4. D. 增大冷轧乳化液浓度至上限

88轧制过程中带钢在精轧机组内发生“堆钢”事故，现场操作人员正确的后续处置顺序是

1. A. 立即停机、切断轧件、清理堆钢后检查设备再恢复
2. B. 继续轧制把堆钢部分带出后再停机检查
3. C. 先提升轧制速度将堆钢拉直再停机
4. D. 先关闭冷却水再手动盘车推出堆钢

89在热连轧粗轧机组中，用于将板坯轧制成中间坯的主要设备是

1. A. 四辊可逆式粗轧机
2. B. 二辊平整机
3. C. 多辊冷轧机
4. D. 高速线材精轧机

90在轧机操作中，发现轧件在孔型中充满度不足、出现欠充满，正确的调整方法是

1. A. 适当减小本道次辊缝以增大压下量
2. B. 适当增大本道次辊缝以减小压下量
3. C. 保持辊缝不变只提高轧制速度
4. D. 保持辊缝不变只降低轧制温度

91在热轧精轧机组中，为保证带钢头部顺利穿带并减少轧机冲击，通常采取的措施是

1. A. 降低穿带速度并采用机架间微张力控制
2. B. 提高穿带速度以缩短穿带时间
3. C. 增大末机架压下量提高变形率
4. D. 关闭机架间冷却水以稳定温度

92冷轧带钢轧制过程中，出口板形出现中间波浪，在其他条件不变时，通常应调整的轧制参数是

1. A. 增加正弯辊力
2. B. 减小轧制力
3. C. 增加轧辊凸度
4. D. 提高乳化液浓度

93在可逆式轧机上轧制厚板时，第一道次采用较小压下量的主要目的是

1. A. 提高终轧温度
2. B. 改善咬入条件
3. C. 减少氧化铁皮
4. D. 提高轧制速度

94某热轧厂精轧机组在换辊后首卷带钢头部出现明显镰刀弯，最应优先检查的项目是

1. A. 轧辊辊形与辊缝水平
2. B. 卷取机张力设定
3. C. 层流冷却水量
4. D. 输出辊道速度匹配

95某轧钢车间操作工发现精轧出口带钢表面出现周期性间距与支承辊周长接近的压痕，最可能的故障源是

1. A. 支承辊表面粘附的氧化铁皮压入
2. B. 精轧入口导板刮伤带钢边部
3. C. 层流冷却水量沿板宽分布不均
4. D. 卷取机张力设定值偏低

96某操作工在换辊后首卷轧制时发现带钢一边厚一边薄，应优先检查的项目是

1. A. 轧辊辊缝的调零与两侧辊缝偏差
2. B. 卷取机芯轴的涨缩状态
3. C. 层流冷却集管的堵塞情况
4. D. 精轧入口导板的开口度

97冷轧带钢在退火后出现边部浪形，最可能的原因是

1. A. 冷轧时边部压下量大于中部
2. B. 退火炉内带钢张力整体偏小
3. C. 乳化液浓度整体偏低
4. D. 卷取机张力整体偏大

98某热轧厂精轧机组在轧制薄规格时频繁出现尾部轧破，从操作角度优先排查的是

1. A. 机架间张力与活套设定是否匹配
2. B. 加热炉的炉膛压力是否偏高
3. C. 卷取机夹送辊的间隙是否偏大
4. D. 层流冷却的上下集管水量比

99某轧钢车间在换辊后首卷轧制时发现带钢表面出现周期性辊印，间距与某根轧辊周长一致，正确的处置顺序应是？

1. A. 先降速观察两卷，确认辊印消失后恢复原速度
2. B. 先检查对应机架轧辊表面，确认缺陷后换辊再恢复生产
3. C. 先加大乳化液流量冲洗辊面，再逐步升速至正常
4. D. 先调整张力设定值，若辊印仍在再停机检查

100关于热轧板坯加热工序，下列哪些做法有助于减少氧化烧损并保证轧制温度均匀？（多选）

1. A. 按钢种设定合理的加热段与均热段温度
2. B. 控制空燃比使炉内保持微氧化性气氛
3. C. 适当延长高温段停留时间以提高出炉温度
4. D. 保证板坯在炉内有足够的均热时间