车工职业技能等级证书 练习卷

1在普通车床上用两顶尖装夹车削细长轴时，为减小工件因切削力产生的弯曲变形，通常应采用的措施是

1. A. 使用跟刀架并调整支承爪贴合工件
2. B. 减小主轴转速至最低档
3. C. 把尾座顶尖换成硬质合金死顶尖
4. D. 将车刀主偏角减小到30°以下

2车削薄壁套类工件外圆时，为减小夹紧变形，比较合理的工艺措施是

1. A. 采用轴向端面压紧或开缝套筒增大接触面积
2. B. 增大卡盘夹紧力使工件夹得更牢
3. C. 用三爪卡盘夹紧后直接车削内外圆
4. D. 把工件夹在卡盘最外端减少悬伸

3数控车床加工外圆时出现锥度误差，经检测机床水平、刀具无磨损，最可能的原因是

1. A. 主轴箱轴线与床身导轨不平行
2. B. 进给速度倍率设置偏高
3. C. 冷却液浓度配比偏低
4. D. 工件材料硬度不均匀

4车削薄壁套筒时，为减小夹紧变形，下列装夹方式中较合理的是

1. A. 三爪卡盘直接夹紧外圆
2. B. 用开缝套筒或专用夹具增大接触面积
3. C. 用四爪卡盘单爪找正夹紧
4. D. 用顶尖顶紧两端后车削

5用高速钢车刀精车铝合金时，为获得较好的表面质量，通常优先选用

1. A. 较大的前角和较高的切削速度
2. B. 较小的前角和较低的切削速度
3. C. 负前角和较大的背吃刀量
4. D. 零前角和较大的进给量

6在普通车床上车削细长轴时，为减小工件因切削力产生的弯曲变形，通常应采用的中心架安装方式是

1. A. 用三爪自定心卡盘夹持一端并让另一端自由悬伸
2. B. 用卡盘夹持一端再用尾座顶尖顶住另一端
3. C. 用卡盘夹持一端并配用跟刀架跟随车刀移动
4. D. 用两顶尖顶住工件后取消卡盘夹持

7在普通车床上用三爪自定心卡盘装夹已加工过的短套类工件，为保证内外圆同轴度，较合理的做法是

1. A. 直接夹持外圆后一次车出内孔
2. B. 用百分表找正外圆后再夹紧并车削内孔
3. C. 夹持外圆后先车端面再掉头夹持车内孔
4. D. 在卡爪与工件间垫铜皮后夹紧车内孔

8在普通车床上车削细长轴时，为减小工件弯曲变形，下列装夹与支撑方式中最合适的是

1. A. 用三爪自定心卡盘夹紧一端，另一端悬空车削
2. B. 用三爪卡盘夹紧一端，另一端用尾座顶尖顶住并配跟刀架
3. C. 用四爪单动卡盘夹紧一端，另一端悬空并用中心架支撑中部
4. D. 用两顶尖装夹并全程不设任何辅助支撑

9在CA6140型普通车床上加工一根长径比为6的45钢光轴，粗车后测得靠近卡盘端直径比尾座端大0.05mm，下列处理方式中最合理的是

1. A. 直接精车一刀让两端尺寸一致
2. B. 修整尾座顶尖轴线与主轴轴线同轴后再精车
3. C. 把靠近卡盘端多车0.05mm再精车
4. D. 调小切削深度重新粗车一遍

10在普通车床上车削M20×1.5的外螺纹，车削过程中发现螺纹牙顶过尖、牙深不足，最可能的原因是

1. A. 螺纹车刀刀尖角大于60°
2. B. 螺纹车刀刀尖角小于60°
3. C. 螺纹车刀前角过大
4. D. 螺纹车刀后角过小

11车削外圆时发现工件表面出现有规律的轴向波纹，且波纹间距与主轴每转进给量一致，最可能的原因是

1. A. 主轴轴承间隙过大引起径向跳动
2. B. 进给箱输出轴齿轮啮合间隙偏大
3. C. 刀架丝杠与螺母间隙未调小
4. D. 机床导轨直线度超差造成让刀

12数控车床加工中，G71粗车循环执行前，程序中必须指定的两项参数是

1. A. 精车余量和每转进给量
2. B. 背吃刀量和退刀量
3. C. 主轴转速和刀具号
4. D. 切削液开和关

13在普通车床上车削多线螺纹时，为保证各线沿轴向均匀分布，正确的分线方法是

1. A. 利用小滑板刻度按螺距误差分线
2. B. 利用主轴分度盘或挂轮齿数分线
3. C. 利用尾座偏移量分线
4. D. 利用卡盘卡爪位置分线

14在普通车床上车削一批短轴外圆，要求控制直径尺寸一致性，下列措施中能有效减小尺寸分散的有（多选）

1. A. 采用定程挡块控制纵向进给位置
2. B. 使用对刀样板或试切法确定背吃刀量
3. C. 每件加工前重新装夹并找正
4. D. 选用磨损慢的刀具并定期换刀
5. E. 加工中随意改变主轴转速

15车削工件端面时，发现端面呈中凸状，即中间高、边缘低，最可能的原因是

1. A. 车刀刀尖低于工件中心
2. B. 车刀刀尖高于工件中心
3. C. 床身导轨与主轴轴线平行度超差
4. D. 中滑板丝杠间隙过大

16数控车床加工螺纹前，用G92指令时，第一刀切削深度不宜过大，通常粗车时每次吃刀深度应控制在

1. A. 0.1~0.3 mm
2. B. 0.5~0.8 mm
3. C. 1.0~1.5 mm
4. D. 2.0~2.5 mm

17车削不锈钢工件时，产生加工硬化倾向明显，为减轻硬化层深度，较合理的措施是

1. A. 减小前角并降低切削速度
2. B. 增大前角并保持足够切削深度
3. C. 增大后角并减小切削深度
4. D. 减小主偏角并提高进给量

18车削外圆时测得工件呈两端小、中间大的腰鼓形，且用百分表检查发现主轴径向跳动正常，最可能的原因是

1. A. 工件刚性不足产生让刀
2. B. 车刀主偏角过小
3. C. 主轴轴向窜动过大
4. D. 进给量选择过小

19车削淬火钢工件时，若使用硬质合金刀具出现崩刃，最合理的改进措施是

1. A. 选用韧性较好的牌号并减小前角
2. B. 提高切削速度以软化材料
3. C. 增大进给量以缩短切削时间
4. D. 改用高速钢刀具并提高转速

20在CA6140型车床上加工M24×3的外螺纹，车削前应将进给箱手柄调整到

1. A. 米制螺纹位置并选择对应螺距
2. B. 英制螺纹位置并选择对应牙数
3. C. 模数螺纹位置并选择对应模数
4. D. 径节螺纹位置并选择对应径节

21用高速钢刀具在普通车床上精车45钢外圆时，切削速度一般应选在哪个范围较合适？

1. A. 15～30 m/min
2. B. 80～120 m/min
3. C. 150～200 m/min
4. D. 250～300 m/min

22用游标卡尺测量已加工外圆直径时，为减小测量误差，正确的做法是？

1. A. 在圆周不同位置多次测量并取平均值
2. B. 只测一次并读取最小读数
3. C. 卡尺卡紧工件后用力读数
4. D. 测量时卡尺与轴线倾斜一定角度

23在车床上铰削直径为20H7的孔，铰削前钻孔直径一般应选

1. A. 19.8mm
2. B. 19.0mm
3. C. 18.5mm
4. D. 20.0mm

24数控车床编程中，若工件坐标系原点设在工件右端面中心，则加工外圆时X轴的正方向指向

1. A. 工件直径增大的方向
2. B. 工件轴向远离卡盘方向
3. C. 工件轴向靠近卡盘方向
4. D. 主轴旋转的切线方向

25数控车床加工阶梯轴时，若编程使用G71粗车循环后发现X向留有0.5mm余量未切除，最可能的原因是

1. A. 精车余量参数设置过大
2. B. 刀具磨损补偿值设为零
3. C. 工件坐标系原点偏置正确
4. D. 进给速度倍率调得过低

26在普通车床上加工细长轴时，为减小工件因切削力产生的弯曲变形，通常应采用哪种跟刀架安装方式

1. A. 跟刀架固定在床鞍上，支承爪支承在已加工表面
2. B. 跟刀架固定在尾座上，支承爪支承在毛坯外圆
3. C. 跟刀架固定在床身上，支承爪支承在待加工表面
4. D. 跟刀架固定在主轴箱上，支承爪支承在卡盘端面

27用两顶尖装夹车削轴类零件前，对中心孔进行研磨的主要目的是

1. A. 提高中心孔与顶尖的接触精度，减小定位误差
2. B. 增大中心孔的深度以便顶尖顶得更紧
3. C. 去除中心孔表面的硬化层便于后续钻孔
4. D. 使中心孔的锥角由60°改为90°以增大承载

28车削铸铁工件时，与车削45钢相比，前角应选得

1. A. 更大一些，因为铸铁切屑易折断
2. B. 更小一些，因为铸铁强度高塑性大
3. C. 更大一些，因为铸铁硬度低易切削
4. D. 更小一些，因为铸铁脆硬且切削力集中在刃口

29车削薄壁套类工件时，为减少夹紧变形，粗车后精车前的合理工艺安排是

1. A. 增大夹紧力一次装夹完成精车
2. B. 粗车后松开卡盘自然冷却再精车
3. C. 粗车后安排去应力处理并采用轴向夹紧
4. D. 精车前把卡爪修成与工件外圆完全贴合

30在数控车床上加工阶梯轴，若程序中使用G96恒线速度控制，必须同时设定的参数是

1. A. 主轴最高转速限制
2. B. 每转进给量
3. C. 刀具半径补偿号
4. D. 工件坐标系偏置

31在CA6140型普通车床上车削螺纹时，若车出的螺纹牙型角正确但螺距明显偏大，应优先检查

1. A. 进给箱手柄位置与交换齿轮搭配
2. B. 主轴箱内摩擦离合器间隙
3. C. 尾座套筒锁紧手柄是否松动
4. D. 刀架小滑板镶条是否过紧

32在普通车床上用三爪自定心卡盘装夹短圆盘件车端面时，若端面出现中凸，最可能的原因是

1. A. 车刀刀尖低于工件中心
2. B. 车刀刀尖高于工件中心
3. C. 主轴转速选择偏低
4. D. 进给量选择偏小

33在CA6140型车床上车削M20×2.5的普通外螺纹，若车床丝杠螺距为12mm，为避免乱扣，开合螺母的闭合与进给方式应选择

1. A. 每刀结束后提起开合螺母快速退回
2. B. 每刀结束后不提起开合螺母反转退回
3. C. 每刀结束后提起开合螺母手动退回再闭合
4. D. 每刀结束后关闭主轴再重新挂轮

34车削外圆时用百分表测量发现工件呈锥形，即一端直径大另一端直径小，首先应检查的项目是

1. A. 车床主轴与尾座中心线是否等高
2. B. 刀具主偏角是否发生变化
3. C. 切削液浓度是否偏低
4. D. 进给量是否选得过大

35车削外圆时，若测得工件同一横截面上的直径在互成90°的两个方向相差0.03mm，该误差最可能来源于

1. A. 主轴轴向窜动
2. B. 车床导轨直线度
3. C. 主轴径向圆跳动
4. D. 尾座套筒轴线偏移

36在普通车床上车削细长轴时，为减小工件因切削力产生的弯曲变形，常采用的有效措施是

1. A. 使用中心架或跟刀架辅助支承
2. B. 增大主偏角以降低径向切削力
3. C. 提高主轴转速并加大进给量
4. D. 将工件一端夹持另一端完全悬空

37车削外圆时发现工件表面出现规则间距的横向振纹，最可能的原因是

1. A. 主轴轴承间隙过大
2. B. 刀具后角太小
3. C. 切削液浓度不足
4. D. 工件材料硬度不均

38数控车床加工中，若在程序段中写成G01 X50 Z-30 F0.2，而机床进给速度倍率旋钮调在50%，实际进给量约为

1. A. 0.1mm/r
2. B. 0.2mm/r
3. C. 0.4mm/r
4. D. 1.0mm/r

39在普通车床上加工多台阶轴时，为保证各台阶的同轴度要求，下列装夹与工艺措施中合理的有（多选）

1. A. 采用一夹一顶方式装夹并找正
2. B. 在一次装夹中尽量加工完同轴度要求高的各表面
3. C. 调头装夹前用百分表找正已加工外圆
4. D. 为省时间调头后直接用三爪卡盘夹持毛坯面
5. E. 每加工一个台阶就松开卡盘重新夹紧一次

40车削不锈钢工件时，为抑制积屑瘤和鳞刺，比较合理的工艺措施是

1. A. 采用低速大进给并加大前角
2. B. 采用高速切削并加注充分冷却液
3. C. 采用中速切削并减小后角
4. D. 采用低速切削并减小主偏角

41车削外圆时发现工件表面出现有规律的轴向波纹，最应优先检查的是

1. A. 主轴转速是否偏高
2. B. 进给量是否偏大
3. C. 刀尖圆弧半径是否过小
4. D. 主轴轴承间隙是否过大

42车削不锈钢时，与车削碳钢相比，切削用量选择上更应注意的是

1. A. 提高切削速度并加大背吃刀量
2. B. 降低切削速度并加大进给量
3. C. 降低切削速度并减小进给量
4. D. 提高切削速度并减小背吃刀量

43数控车床加工外圆时，若程序中只写了G00 X50 Z2，而工件外圆实际直径为50毫米，刀具快速移动到该位置时最可能发生

1. A. 刀具与工件外圆轻微擦碰
2. B. 刀具停在安全距离外
3. C. 刀具按进给速度切入
4. D. 刀具自动补偿让开工件

44在普通车床上加工一批台阶轴，为保证各台阶外圆同轴度，下列装夹与工艺措施中合理的有（多选）

1. A. 采用一夹一顶方式装夹并找正
2. B. 先车一端外圆再调头用软爪夹持已加工外圆
3. C. 用三爪卡盘夹持毛坯外圆直接车削各台阶
4. D. 在两顶尖间装夹并利用中心孔定位
5. E. 每车一个台阶后重新装夹一次工件

45在数控车床上使用G92指令车削螺纹时，若程序中螺纹终点坐标写错导致螺纹长度不够，正确的处理方式是

1. A. 在螺纹终点处补一段G01继续车削
2. B. 修改程序重新运行螺纹循环
3. C. 用板牙手工套扣补全螺纹
4. D. 提高主轴转速重新车削

46用硬质合金车刀粗车铸铁工件时，与车削45钢相比，前角应如何选取

1. A. 取更大前角以减小切削力
2. B. 取较小前角以提高刃口强度
3. C. 取相同前角，仅降低切削速度
4. D. 取更大前角并加大主偏角

47车削铸铁工件时，刀具前角通常比车削中碳钢时取得小，其主要原因是

1. A. 铸铁硬度高需要增大切削力
2. B. 铸铁切屑呈崩碎状需加强刃口
3. C. 铸铁导热差需要减小切削热
4. D. 铸铁塑性好需要抑制积屑瘤

48车削梯形螺纹时，用三针测量法主要检测的是

1. A. 螺纹大径的实际尺寸
2. B. 螺纹中径的实际尺寸
3. C. 螺纹牙型角的实际角度
4. D. 螺纹螺距的累积误差

49车削公制普通螺纹时，若车床丝杠螺距为6mm、工件螺距为1.5mm，为避免乱扣应采用的开合螺母操作方式是

1. A. 每刀都抬起开合螺母，主轴停转后重新对刀
2. B. 每刀都不抬起开合螺母，用主轴反转退回
3. C. 每刀都抬起开合螺母，主轴正转时任意时刻合上
4. D. 每刀都抬起开合螺母，待丝杠转过整数转后再合上

50在数控车床上加工一批外圆有公差要求的轴类零件时，下列做法中有利于控制尺寸精度的有（多选）

1. A. 首件试切后测量并修正刀补值
2. B. 每加工若干件抽检一次尺寸
3. C. 使用磨损严重的刀具继续加工
4. D. 加工前用对刀仪或试切法确定刀具位置
5. E. 根据切削声音判断尺寸是否合格